
<h2 class="wp-block-heading">Introducción</h2>



<p>La metodología 5s descrito brevemente trata de organizar nuestro entorno de trabajo, pero vamos a describir una situación típica de desorganización que nos encontramos en un almacén o fábrica:</p>



<ul class="wp-block-list">
<li>Encontrar los pasillos saturados de material, en los cuales no es fácil moverse libremente.</li>



<li>Los elementos se ubican en localizaciones concretas pero sin un criterio claro, es decir, a menudo se gasta mucho tiempo en buscar las cosas, incluso cosas que deberían de estar no aparecen.</li>



<li>Falta espacio para almacenar todo lo que hay. No está muy claro cuándo hay que reponer el material que se acaba.</li>



<li>Hay máquinas y utillajes que no se usan.</li>



<li>Los materiales permanecen durante meses en zonas sin identificar.</li>



<li>La suciedad se acumula en máquinas y equipos.</li>



<li>Los repuestos están mezclados entre sí y con papeles, trapos…</li>



<li>Una parte importante del cambio en máquinas se invierte en localizar y mover utillajes o materiales.</li>
</ul>



<p>El método de las 5s es un sistema de organización del puesto de trabajo con el objetivo de mantenerlo ordenado, limpio, seguro y eficiente.</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/5s-07-Ejemplo-1024x576.jpg" alt="filosofia 5s toyota" class="wp-image-259"/><figcaption class="wp-element-caption">5s ejemplo práctico</figcaption></figure>



<p>La aplicación de las 5S permite a cualquier persona, con y sin experiencia en ese puesto de trabajo, a distinguir entre un lugar ordenado de desordenado, un lugar en condiciones normales a otro en condiciones anormales.</p>



<p>La metodología 5S es el fundamento para aplicar otras metodologías como <a href="https://leankaizen.net/kaizen-la-mejora-continua-japonesa/">Kaizen</a>, TPM, TQM, SMED, JIT, <a href="https://leankaizen.net/sistema-kanban-pull/">PULL</a>, seguridad, reducción de costes etc.</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/5s-03-Toyota-House-1024x576.jpg" alt="herramientas de las 5s" class="wp-image-255"/><figcaption class="wp-element-caption">5s y Toyota house (TPS House)</figcaption></figure>



<p>Las 5S es una sistemática que promueve la mejora continua (Kaizen) del puesto de trabajo, procesos, producto mediante la participación del trabajador.</p>



<h2 class="wp-block-heading">Definición</h2>



<p>5S corresponde a una metodología japonesa que proviene del TPS (<a href="https://leankaizen.net/lean-manufacturing-definicion-e-historia/">Toyota Production System</a>) en la cual se organizan una serie de etapas para la organización del puesto de trabajo. Del japonés, las etapas del 5S son:</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/5s-01-Definicion-1024x576.jpg" alt="just in time 5s" class="wp-image-253"/><figcaption class="wp-element-caption">Descripción de la metodología 5s, sus etapas y definición</figcaption></figure>



<p>Se trata de un sistema centrado en la organización del puesto de trabajo para lograr:</p>



<ol class="wp-block-list" type="1">
<li>Mayor seguridad</li>



<li>Mayor eficiencia de las tareas al simplificar el entorno mediante gestión visual y responsables que mantienen las áreas</li>



<li>Un puesto de trabajo limpio</li>



<li>Un incremento de la tasa de calidad mediante la estandarización del trabajo</li>
</ol>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/5s-02-esquema-1024x576.jpg" alt="5s's" class="wp-image-254"/><figcaption class="wp-element-caption">Descripción gráfica de las etapas del 5s</figcaption></figure>



<h2 class="wp-block-heading">¿Por qué aplicar las 5s de Toyota?</h2>



<p>Existen varios motivos por los que se debe aplicar 5S en cualquier entorno de trabajo.</p>



<ul class="wp-block-list">
<li>Crea las condiciones ideales para aplicar correctamente un trabajo estandarizado.</li>



<li>Es un prerrequisito para aplicar filosofía de cero defectos</li>



<li>Fortalece cualquier acción de control visual</li>



<li>Ayuda a identificar los <a href="https://leankaizen.net/los-7-desperdicios-del-lean-manufacturing/">desperdicios</a></li>



<li>Se pone en valor la seguridad</li>



<li>Promueve la participación y satisfacción del trabajador</li>
</ul>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/5s-04-Introduccion-1024x576.jpg" alt="5s metodologia" class="wp-image-256"/><figcaption class="wp-element-caption">5s introducción gráfica</figcaption></figure>



<h2 class="wp-block-heading">Beneficios que se obtienen de su implantación</h2>



<p>Fruto de <a href="https://es.wikipedia.org/wiki/5S">aplicar las 5S</a> se obtienen los siguientes beneficios:</p>



<ul class="wp-block-list">
<li>Reducción del 60% tiempo de búsqueda</li>



<li>Aumento del 50% espacio útil</li>



<li>Reducción de accidentes laborales</li>



<li>Reducción de tiempos limpieza 80%</li>



<li>Desaparición de fuentes suciedad y mantenimiento del área libre de suciedad</li>



<li>Al limpiar e inspeccionar existe una identificación rápida de anomalías y un diagnóstico rápido de averías</li>



<li>Reducción gravedad y tiempo resolución de averías</li>



<li>Incrementa la moral del trabajador al trabajar en un puesto de trabajo ordenado, limpio, con todo lo necesario accesible de forma rápida</li>



<li>Atender las ideas de las personas que trabajan en el área, reconociendo su protagonismo.</li>



<li>Respeto al método de implantación, siguiendo todos los pasos.</li>



<li>Reducción de errores humanos</li>



<li>Reducción de actividades de no valor añadido</li>



<li>Mejora de la seguridad y motivación del personal</li>



<li>Mejora de la calidad del producto</li>



<li>Metodología que promueve y prepara la mentalidad del trabajador hacia la participación y mejora continua</li>
</ul>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/5s-05-Beneficios-1024x576.jpg" alt="metodo de las 5s japonesas" class="wp-image-257"/><figcaption class="wp-element-caption">Resumen de los beneficios del sistema 5s del Lean</figcaption></figure>



<h2 class="wp-block-heading">Factores de éxito que facilitan su implantación</h2>



<p>Es necesario que la organización esté preparada para el cambio, exige disciplina y voluntad entro otros puntos:</p>



<ul class="wp-block-list">
<li>Es necesario implicar a todo el personal desde la fase inicial</li>



<li>Importante atender a las ideas de las personas que trabajan en el área</li>



<li>Respeto al método de implantación, siguiendo todos los pasos, realizar reuniones de seguimiento para hacer fluir las acciones</li>



<li>Voluntad firme de cambiar la situación desde Dirección hasta mandos y trabajadores</li>



<li>Implicación visible de los directivos</li>



<li>Fomentar una cultura de trabajo en equipo</li>



<li>Provocar que la ejecución de las acciones sea ágil</li>
</ul>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/5s-06-factores-de-exito-1024x576.jpg" alt="ishikawa 5s" class="wp-image-258"/><figcaption class="wp-element-caption">Resumen de los factores de éxito de la metodología 5s</figcaption></figure>



<h2 class="wp-block-heading">Etapas de implantación</h2>



<p>La implantación suele hacerse en 5 etapas de forma consecutiva.</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/5s-08-Implantacion-1-1024x576.jpg" alt="5s muda
" class="wp-image-280"/><figcaption class="wp-element-caption">Etapas de implantación de las 5S</figcaption></figure>



<h2 class="wp-block-heading">Gestión visual de las 5s</h2>



<p>Para aplicar correctamente las 5S es recomendable disponer de un panel visual de seguimiento de implantación de las 5S para la coordinación de las actividades del equipo, así como que otras áreas vean qué actividades se están ejecutando en el área piloto y compartir esta información.</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/5s-11-1s-seleccion-panel-visual-1024x576.jpg" alt="5s calidad ejemplo" class="wp-image-263"/><figcaption class="wp-element-caption">Ejemplo de panel visual (1s: selección), de la metodología 5s del Lean</figcaption></figure>



<h2 class="wp-block-heading">Libros recomendados sobre implantación de las 5S</h2>


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Etiqueta: Lean manufacturing
Los 7 Tipos de Desperdicios del Lean

<h2 class="wp-block-heading">Definición de desperdicio</h2>



<p>Los 7 tipos de desperdicios (o <em>muda</em>, del japonés) fueron identificados y definidos por Taiichi Ono, el responsable de establecer el <a href="https://leankaizen.net/lean-manufacturing-definicion-e-historia/">sistema de producción de Toyota o TPS</a>, cuando realizaba <em>Gemba</em> (traducción del japonés, observación a pie de línea) donde observaba y experimentaba mediante observación, ensayo y error.</p>



<p><strong>Desperdicio </strong>(“<em><strong>Waste</strong></em>” en Inglés y “<em><strong>Muda</strong></em>” en Japonés) es toda actividad que no aporta valor al producto o servicio pero que consume recursos.</p>



<h2 class="wp-block-heading">Definición de <a href="https://leankaizen.net/lean-manufacturing/">valor</a></h2>



<p>El valor del producto, sus atributos y características son determinados por el consumidor, el cliente final. Es toda característica por la cual el cliente está dispuesto a pagar dinero.</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/06/Desperdicios-01-valor-1024x576.jpg" alt="los 7 desperdicios de una empresa" class="wp-image-124"/></figure>



<p>El proceso productivo debe incorporar, en lo posible, solo las actividades que confieren valor al producto. Valor es un concepto de percepción de un producto o servicio.</p>



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<h2 class="wp-block-heading">Las 3M de Toyota</h2>



<p><strong>En Toyota definieron las 3 barreras que se interponen para crear Valor</strong>, 3 variables a controlas para reducir la variabilidad del proceso como fuente principal de ineficiencia. Lo denominaron <strong>las 3M de Toyota</strong>: <strong>Muda, Mura, Muri.</strong></p>



<ul class="wp-block-list">
<li><strong>“Muda” </strong>significa <strong>desperdicio</strong>. Todo aquello que consume recursos y no aporta valor para el cliente y los procesos. Típicamente se habla de los 7 desperdicios de Toyota que son: sobreproducción, inventario, esperas, transporte, movimientos, sobreprocesos y reprocesos.</li>



<li><strong>“Mura” </strong>significa <strong>variabilidad</strong>. Todo aquello produce irregularidades, incumplimientos o interrupciones en los procesos por falta de estandarización. Provoca desequilibrios en el sistema de trabajo. La variación como generación del desperdicio o como fuente para identificar oportunidades de mejora.</li>



<li><strong>“Muri” </strong>significa <strong>sobrecarga</strong> (tanto para personas como maquinaria) y consiste en trabajar a un ritmo por encima de la capacidad del sistema, provocando ineficiencias por cansancio del personal, deterioros de máquinas o equipos, cuellos de botella y tiempos muertos en el proceso. Surge principalmente a causa de una mala planificación o de la inflexibilidad de los procesos.</li>
</ul>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/06/Desperdicios-02-barreras-valor-1024x576.jpg" alt="lean manufacturing 3m" class="wp-image-125"/></figure>



<h2 class="wp-block-heading">Desperdicio entendido como actividad que no aporta Valor Añadido</h2>



<p>En los fundamentos del “<a data-type="post" data-id="44" href="https://leankaizen.net/?p=44">Lean Manufacturing</a>” está configurado:</p>



<ol class="wp-block-list" type="1">
<li>El <strong>identificar</strong> de un proceso lo que aporta valor y que no aporta valor</li>



<li><strong>Eliminar o reducir</strong> las actividades que no aportan valor.</li>
</ol>



<p>Esto traducido a una operación o tarea concreta significa:</p>



<ol class="wp-block-list" type="1">
<li>Identificar los tipos de desperdicios en una empresa</li>



<li>Cuantificar el desperdicio</li>



<li>Mejorar (cambiar cosas) para eliminar tiempo que no aporte valor</li>



<li>Asignar operaciones que aporten valor</li>
</ol>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/06/Desperdicios-03-actividades-de-valor-1024x576.jpg" alt="desperdicios en lean manufacturing" class="wp-image-126"/></figure>



<h2 class="wp-block-heading">Los 7 tipos de desperdicios Lean</h2>



<p>… y <a href="https://es.wikipedia.org/wiki/Lean_manufacturing#Los_siete_tipos_de_desperdicios_seg%C3%BAn_Ohno">Taiichi Ono definió los 7 tipos de desperdicios de producción</a> (también puede aplicar a servicios y algunos autores argumentan los 7 desperdicios +1):</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/06/Desperdicios-04-7-Desperdicios-1024x576.jpg" alt="desperdicios de produccion" class="wp-image-127"/></figure>



<h3 class="wp-block-heading">Desperdicio 1: Sobreproducción </h3>



<p>Producir producir más de lo que actualmente necesitan los procesos siguientes o el cliente, producir adelantándose a la necesidad, producir para saturar la máquina. Éste es el que genera el resto de desperdicios.</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/06/Desperdicios-05-waste-sobreproduccion-1024x576.jpg" alt="9 desperdicios lean" class="wp-image-128"/></figure>



<h3 class="wp-block-heading">Desperdicio 2: Inventario innecesario</h3>



<p>Tener más inventario del necesario, tiende a ocultar problemas de eficiencia, consume una gran cantidad de recursos, suele actuar como buffer ante incidencias internas y externas.</p>



<figure class="wp-block-image size-large is-resized"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/06/Desperdicios-06-waste-inventario-1024x576.jpg" alt="los ocho desperdicios" class="wp-image-129" style="width:843px;height:474px" width="843" height="474"/></figure>



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<h3 class="wp-block-heading">Desperdicio 3: Movimientos innecesarios de personas</h3>



<p>Movimientos excesivos conlleva a tiempos de espera, y ello a ineficiencias de proceso. Movimiento debido a trabajar con lotes, mover inventario, layout ineficiente etc. Cualquier movimiento que no aporta valor: buscar, coger y dejar, agacharse, posicionar etc.</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/06/Desperdicios-07-waste-movimiento-1024x576.jpg" alt="los desperdicios de lean manufacturing" class="wp-image-130"/></figure>



<h2 class="wp-block-heading">Desperdicio 4: Tiempos de espera del producto a transformar </h2>



<p>Es sinónimo de ineficiencia de proceso debido a paradas de máquina por averías, falta de aprovisionamiento a tiempo, falta de información etc. Igualmente, el tiempo de espera del operario (por los mismos motivos) conlleva a una baja productividad del mismo etc.</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/06/Desperdicios-08-waste-tiempo-espera-1024x576.jpg" alt="los 7 desperdicios lean manufacturing" class="wp-image-131"/></figure>



<h2 class="wp-block-heading">Desperdicio 5: Transporte y almacenaje de materiales </h2>



<p>Debido a un Layout ineficiente, diseño de islas de producción y trabajar con lotes grandes conlleva a favorecer este desperdicio.</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/06/Desperdicios-09-waste-transporte-almacenaje-1024x576.jpg" alt="lean manufacturing los 7 desperdicios" class="wp-image-132"/></figure>



<h3 class="wp-block-heading">Desperdicio 6: Sobreprocesamiento</h3>



<p>Suele ser debido a un mal diseño del proceso estándar, existen tareas repetitivas, se puede solucionar con un rediseño de las operaciones.</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/06/Desperdicios-10-waste-retrabajo-1024x576.jpg" alt="desperdicios de transporte" class="wp-image-133"/></figure>



<h3 class="wp-block-heading">Desperdicio 7: Defectos </h3>



<p>Defectos de calidad, chatarra (scrap), en definitiva, suministrar producto fuera de especificaciones genera muchas otras tareas que no aportan valor, y lo que es peor pérdida de credibilidad ante el cliente.</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/06/Desperdicios-11-waste-defectos-1024x576.jpg" alt="8 tipos de desperdicios lean manufacturing" class="wp-image-136"/></figure>



<h2 class="wp-block-heading">Desperdicio 8. Desaprovechamiento del talento humano</h2>



<p>No aprovechar el potencial humano orientado a mejora continua, no facilitar a las personas la posibilidad de aportar sus capacidades y experiencia para mejorar los procesos y resolver los problemas.</p>



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4. Sistema Pull – Principios del Lean

<h2 class="wp-block-heading">Definición de conceptos: pull vs push</h2>



<p>Uno de los objetivos de cualquier sistema de producción es la obtención de la cantidad deseada de producto con la mínima cantidad de inventario en proceso (WIP).<br>El concepto de <strong>sistema pull </strong>traducido literalmente del inglés es <strong>tirar</strong>, al contrario que <strong>push </strong>que significa <strong>empujar</strong>.</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/06/Lean-13-Principios-Lean-Pull1-1024x576.jpg" alt="pull sistema" class="wp-image-93"/></figure>



<p><strong><a href="https://leankaizen.net/sistema-kanban-pull/" target="_blank" rel="noreferrer noopener">Pull </a>significa dejar que los clientes tiren del flujo de la empresa</strong>. La producción se autoriza en base a consumo real, siendo el flujo ideal vendo uno y fabrico uno.</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/06/Lean-13-Principios-Lean-Pull3-1024x576.jpg" alt="" class="wp-image-95"/></figure>



<p>A diferencia del <strong>sistema push</strong>, donde los productos o tareas se empujan a través del proceso de producción según una programación predeterminada, el sistema pull se basa en la idea de que los elementos de trabajo se mueven a través del sistema solo cuando hay capacidad y necesidad para procesarlos.</p>



<h2 class="wp-block-heading">Funcionamiento el sistema pull con tarjetas Kanban</h2>



<ol class="wp-block-list">
<li><strong>Establecimiento de límites de trabajo en progreso (WIP): </strong>En un sistema Kanban, se definen límites específicos para la cantidad máxima de <a href="https://es.wikipedia.org/wiki/Kanban" target="_blank" rel="noreferrer noopener">tarjetas Kanban</a> (representando trabajos o tareas) que se pueden tener en cada etapa del flujo de trabajo. Estos límites ayudan a controlar y equilibrar la carga de trabajo en cada etapa para evitar la sobrecarga y el exceso de producción.</li>



<li><strong>Reposición de tarjetas Kanban:</strong> Cada vez que se completa una tarea o se produce un producto final, la tarjeta Kanban asociada a esa tarea se devuelve a la etapa anterior del proceso. Esta acción de retorno de la tarjeta Kanban indica que esa etapa está lista para recibir un nuevo trabajo. Es importante destacar que el sistema pull se basa en el principio de «solo reponer lo que se ha consumido», lo que significa que solo se envían tarjetas Kanban adicionales cuando se necesita más trabajo en una etapa determinada.</li>



<li><strong>Solicitud de trabajo en función de la demanda: </strong>Cuando una etapa del proceso tiene capacidad disponible para recibir más trabajo, el equipo de esa etapa puede solicitar una nueva tarjeta Kanban a la etapa anterior. Esta solicitud se basa en la demanda real y en la capacidad disponible para procesar más trabajo. Al solicitar una nueva tarjeta Kanban, se desencadena el flujo de trabajo adicional hacia la etapa que tiene capacidad disponible.</li>



<li><strong>Flujo continuo de trabajo: </strong>A medida que las tarjetas Kanban se mueven a través del flujo de trabajo, los equipos en cada etapa se encargan de procesar y completar las tareas asignadas. La comunicación y la coordinación entre las etapas son esenciales para garantizar un flujo continuo y eficiente de trabajo, evitando cuellos de botella o retrasos innecesarios.</li>
</ol>



<h2 class="wp-block-heading">Tipo de procesos donde aplica el sistema Pull</h2>



<p>Los sistemas Pull actúan en las fases del proceso dónde no pueda establecerse el <a href="https://leankaizen.net/principios-del-lean-manufacturing-3-flujo-continuo/" target="_blank" rel="noreferrer noopener">flujo continuo</a> (flujo unitario):</p>



<ul class="wp-block-list">
<li>Procesos que trabajan por lotes: hornos, baños…</li>



<li>Procesos con diferencias importantes en tiempos de ciclo o tiempos de preparación</li>



<li>Procesos con ineficiencias en averías o defectos.</li>



<li>Procesos no dedicados que sirven a distintas líneas de productos.</li>



<li>Procesos distanciados en los que es necesario acumular un lote de transferencia lo suficientemente grande como para optimizar el transporte.</li>
</ul>



<p>Un sistema Pull es una contramedida, es decir, es un método de control del flujo de recursos por medio de la reposición de lo que se ha consumido. </p>



<h2 class="wp-block-heading">Ventajas del sistema Pull vs sistema Push:</h2>



<ul class="wp-block-list">
<li>Reduce la complejidad de programación: Programación automática por medio de señales.</li>



<li>Sincroniza el trabajo a lo largo de la cadena de valor</li>



<li>Controla el WIP: Límite máximo.</li>



<li>Controla el LT: Menor dispersión.</li>



<li>Facilita el control del inventario: Se cuentan señales en vez de piezas.</li>



<li>Rápida respuesta a cambios en la demanda o incidencias: Facilita la toma de decisión.</li>



<li>Mejora la comunicación de las necesidades de los clientes por medios de sistemas visuales.</li>



<li>Necesita y promueve (concepto de “flujo tenso”)</li>



<li>La mejora de la calidad.</li>



<li>Reducción de tiempos de cambio</li>



<li>Mantenimiento productivo de los equipos</li>



<li>Flujo pieza a pieza</li>
</ul>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/06/Lean-13-Principios-Lean-Pull-Ventajas-1024x576.jpg" alt="" class="wp-image-98"/></figure>