
<h2 class="wp-block-heading">Introducción</h2>



<p>La estandarización de procesos en una empresa, junto con las <a href="https://leankaizen.net/5s-lean-etapas-de-implantacion/">5S </a>y <a href="https://leankaizen.net/smed/">SMED </a>y otras técnicas, forma parte de las bases del <a href="https://youtu.be/jjMKvK5N1eU" target="_blank" rel="noreferrer noopener">TPS (Toyota Production System)</a> que dan estabilidad al funcionamiento del Lean y sobre los que se fundamenta el resto de herramientas de desarrollo del Lean.</p>



<p>La estandarización en el sistema <a href="https://leankaizen.net/lean-manufacturing-definicion-e-historia/">TPS</a>, probablemente se ha convertido el punto de partida y condición para el éxito de su sistema.</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/08/ESTANDAR-Y-TPS-1024x576.jpg" alt="estandarización" class="wp-image-740"/><figcaption class="wp-element-caption">Estándar y TPS House</figcaption></figure>



<p>Del padre del TPS, Taichi Ohno se citan dos frases:</p>



<blockquote class="wp-block-quote has-text-align-center is-layout-flow wp-block-quote-is-layout-flow">
<p>“No puede haber mejora sin estándar”</p>



<p class="has-text-align-center">“Un estándar se crea para mejorarlo”</p>
<cite>Taiichi Ohno</cite></blockquote>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/08/ESTANDAR-CITAS-OHNO-1024x576.jpg" alt="kaizen estandar
" class="wp-image-730"/><figcaption class="wp-element-caption">Cita Taiichi Ohno estandarización de procesos</figcaption></figure>



<h2 class="wp-block-heading">Definición de estándar</h2>



<p>Puede haber confusión sobre terminología similar como trabajo estándar, procedimiento estándar, estandarización, trabajo estandarizado, etc… <strong>en definitiva un estándar es la forma deseada de hacer las cosas.</strong></p>



<p>El estándar está muy ligado al <a href="https://leankaizen.net/kaizen-la-mejora-continua-japonesa/">KAIZEN </a>o mejora continua del Lean (y TPS – Toyota Production System) bajo la premisa de que cualquier iniciativa de mejora continua puede realizarse si, y solo si, se dispone de una situación inicial bien definida mediante su descripción en un estándar (trabajo estandarizado lean).</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/08/ESTANDAR-Y-KAIZEN-1024x576.jpg" alt="estandarizar procesos administrativos" class="wp-image-738"/><figcaption class="wp-element-caption">Relación entre estándar y PDCA dentro del ciclo Kaizen</figcaption></figure>



<p><strong>Un estándar se crea no solo para describir una situación actual de cómo se realizan las cosas, sino para ser constantemente mejorado.</strong> La estandarización persigue procesos robustos, repetibles, alcanzables y capaces.</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/08/ESTANDAR-INTRODUCCION-1024x576.jpg" alt="estandarización en una empresa" class="wp-image-733"/><figcaption class="wp-element-caption">Estandarización y procesos robustos</figcaption></figure>



<p>Un estándar no necesariamente requiere describir cada una de las etapas, sino las etapas más críticas como pueden ser el tiempo de ciclo, la secuencia de operaciones o la puesta a punto de la máquina.</p>



<p>El estándar es el manual de trabajo que utiliza el para orientar al trabajador a cómo debe hacer las cosas, para indicar que todo el mundo trabaja acorde a unos estándares establecidos sobre la mejor forma de hacer las cosas a nivel de seguridad, calidad, productividad, coste, medioambiente etc.</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/08/ESTANDAR-FINALIDAD-1024x576.jpg" alt="estandarización del proceso de producción" class="wp-image-732"/><figcaption class="wp-element-caption">Finalidad de la estandarización de procesos lean</figcaption></figure>



<h2 class="wp-block-heading">Hoja de Trabajo Estándar o SOP (Standard Operating Procedure)</h2>



<p>Cada estación de trabajo debe desarrollar sus estándares para cada máquina, trabajador y proceso. El procedimiento KAIZEN aplicará cuando el estándar requiera de aplicación de mejora continua.</p>



<p>A nivel formal en operaciones, cuando se describe un trabajo se habla de SOP (Standard Operating Procedure) o Hoja de Trabajo Estándar donde se realiza una descripción de trabajo de las 5W+1H (what, when, why, where, who, how).</p>



<p>En la filosofía Lean de Toyota, Taichi Ohno creía que la única manera de trasladar la información de cómo se debían hacer las cosas a los trabajadores era mediante instrucciones de trabajo. Instrucciones de trabajo diseñadas no de Dirección hacia abajo, sino de abajo hacia arriba. Las SOP son una herramienta del trabajador, para que la utilice en el día a día, no solo un documento que acaba en el archivo y se muestra solo en las auditorías.</p>



<p>Las SOP permiten a los equipos de trabajo tomar el control de sus propias prácticas de trabajo.</p>



<p>Proporciona una herramienta de formación con un valor incalculable para nuevas incorporaciones.</p>



<p>Deben ser colocadas en el puesto de trabajo, al alcance visual de las personas para que pueda ser consultada en cualquier momento.</p>



<h2 class="wp-block-heading">Beneficios de la estandarización</h2>



<p>La estandarización debe ayudar a conseguir los objetivos de:</p>



<ul class="wp-block-list">
<li><strong>Calidad</strong>: ¿qué requisitos de producto de mínimos es necesario?</li>



<li><strong>Productividad</strong>: ¿la tarea con qué personas y recursos cuenta desde la fase de planificación?</li>



<li><strong>Servicio</strong>: ¿Cuál es el lead time que debe liberarse el producto?</li>



<li><strong>Seguridad</strong>: ¿las condiciones de trabajo son seguras y adecuadas?</li>
</ul>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/08/ESTANDAR-BENEFICIOS-1024x576.jpg" alt="estandarizacion de procesos lean manufacturing" class="wp-image-727"/><figcaption class="wp-element-caption">Beneficios de la estandarización lean</figcaption></figure>



<h2 class="wp-block-heading">Características del estándar</h2>



<ul class="wp-block-list">
<li>Significa autorización y responsabilidad individual</li>



<li>Transmisión de conocimiento y experiencia entre individuos y equipos</li>



<li>Acumulación de experiencia y aprendizaje a la organización</li>



<li>Transmisión de conocimiento de un taller a otro</li>



<li>Disciplina</li>



<li>No son documentos estáticos, están actualizados constantemente.</li>



<li>No son un papel enterrado en alguna mesa.</li>



<li>No son un archivo creado solo por el Supervisor o los Ingenieros.</li>



<li>Las Operaciones Estándar definen la responsabilidad directa del trabajador. Proporcionan la base para la identificación / eliminación del despilfarro, y es por lo tanto, un componente clave de la mejora continua &#8211; KAIZEN.</li>



<li>Aseguran que el proceso se realiza siempre de la misma manera y por todos y cada uno de los trabajadores. De este modo, se elimina o reduce la variabilidad del proceso en cuanto a Seguridad, Calidad y Tiempo.</li>



<li>Simplifica enormemente la Resolución de problemas: si siempre lo hacemos mal, siempre lo haremos igual de mal hasta que se mejore mediante Kaizen.</li>
</ul>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/08/ESTANDAR-CARACTERISTICAS-1024x576.jpg" alt="estandarizar procesos administrativos" class="wp-image-728"/><figcaption class="wp-element-caption">Características de la estandarización de procesos</figcaption></figure>



<h2 class="wp-block-heading">Estandarización y ciclo PDCA</h2>



<p>Cuando el personal o alguien de la organización encuentra un problema en el puesto de trabajo, éste se analiza, se identifican las causas y se proponen soluciones.</p>



<p><strong>Definición de ciclo PDCA</strong> (Plan Do Check Act, o PHRA en español, Planificar Hacer Revisar Actuar).</p>



<p>Cuando en el <a href="https://es.wikipedia.org/wiki/Ciclo_de_Deming" target="_blank" rel="noreferrer noopener">ciclo PDCA</a> se ejecuta la solución propuesta se revisa su efectividad. Si esta solución mejora al procedimiento anterior en sus variables de coste, seguridad, tiempo de ejecución, calidad etc se adopta como nuevo estándar.</p>



<p>Este estándar verificado, posteriormente puede escalarse a otras áreas de la Planta, otras secciones etc.</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/08/ESTANDAR-Y-PDCA-1024x576.jpg" alt="estandarizacion lean" class="wp-image-739"/><figcaption class="wp-element-caption">Estándar y PDCA</figcaption></figure>



<h2 class="wp-block-heading">Prerrequisitos para Estandarizar</h2>



<p>El estándar es la base del Kaizen, y a su vez existen unos prerrequisitos para diseñar unos estándares repetibles, fiables y que sirvan de base para la mejora continua.</p>



<p>Estos prerrequisitos requiere que se consoliden en la fase de estabilidad del Lean:</p>



<ol class="wp-block-list" type="a">
<li>El trabajo debe ser repetible. No se puede estandarizar si en la operación se debe describir del estilo, por ejemplo, si ocurre A, entonces hay que hacer B, etc… solo si son unas pocas excepciones, reglas es posible.</li>



<li>El equipo y la línea, o célula deben ser fiables, existe una alta eficiencia de máquina (OEE), los paros por avería son mínimos, los cambios de formato son similares en tiempo y tareas etc.</li>



<li>Los problemas de calidad son mínimos y su defectivo debe ser robusto en el tiempo, poco variable o con una variabilidad controlada.</li>
</ol>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/08/ESTANDAR-PRERREQUISITOS-1024x576.jpg" alt="estandarizacion de procesos lean manufacturing" class="wp-image-736"/><figcaption class="wp-element-caption">Prerrequisitos para la estandarización</figcaption></figure>



<h2 class="wp-block-heading">Ejemplos de Estandarización en una Empresa</h2>



<p>Existen básicamente 3 tipos de estándar para la descripción del trabajo estándar:</p>



<ol class="wp-block-list" type="a">
<li>Gráfico de trabajo estándar: descripción gráfica del proceso</li>



<li>Hoja de combinación de trabajo estándar: descripción temporal del proceso</li>



<li>Hola de metodología del trabajo estándar: es el manual del operario</li>
</ol>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/08/ESTANDAR-TIPOS-1024x576.jpg" alt="estandarizacion lean" class="wp-image-737"/><figcaption class="wp-element-caption">Tipología de estándares</figcaption></figure>



<h3 class="wp-block-heading">Gráfico de Trabajo Estándar</h3>



<p>Documento donde se describen de forma gráfica el layout real y la secuencia de las operaciones de transformación de producto (o servicio), se incluyen inventario en curso, puntos de seguridad, operaciones de transporte entre operaciones e inspecciones de calidad.</p>



<p>El objetivo de este documento es observar las tareas de no valor añadido en un simple vistazo para poder identificar acciones de mejora a futuro y poder aplicar Kaizen.</p>



<figure class="wp-block-table"><table><tbody><tr><td>estandarizar procesos ejemplos</td></tr></tbody></table></figure>



<h3 class="wp-block-heading">Hoja de Combinación de Trabajo Estándar</h3>



<p>Documento donde se describen de forma secuencial las operaciones de transformación de producto incluyendo sus tiempos de proceso, diferenciando entre tiempo manual, tiempo automático y tiempo de transporte.</p>



<p>Es muy importante cualquier identificar tiempos donde el operario se encuentre ocioso, esperando o caminando, recordemos que en Toyota el operario era considerado más importante que la máquina, la máquina sirve a la persona y no al revés.</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/08/GRAFICO-DE-COMBINACION-DE-TRABAJO-ESTANDAR-1024x576.jpg" alt="estandarizar procesos ejemplos" class="wp-image-742"/><figcaption class="wp-element-caption">Hoja de combinación de trabajo estándar</figcaption></figure>



<h3 class="wp-block-heading">Hola de Metodología del Trabajo Estándar</h3>



<p>Hoja que debe servir para explicar a cualquier operario, en su lenguaje y de forma gráfica la descripción de los trabajos a realizar, su secuencia, sus puntos críticos de seguridad, calidad, de productividad, mantenimiento, limpieza etc.</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/08/GRAFICO-DE-METODOLOGIA-DE-TRABAJO-ESTANDAR-1024x576.jpg" alt="ejemplos de estandarización en una empresa" class="wp-image-743"/><figcaption class="wp-element-caption">Hoja de metodología de trabajo estándar</figcaption></figure>



<h2 class="wp-block-heading">Recomendación de libros relacionados con ESTANDARIZACIÓN</h2>


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Etiqueta: Lean manufacturing
7 pasos para la mejora en la productividad de la fábrica

<p>En muchas ocasiones en la Fábrica nos abruman los fallos de calidad, los retrasos con cliente, las paradas de las máquinas, material que no llega del proveedor, necesidad de pedir a mis trabajadores horas extra etc. que disminuyen la eficacia de cualquier esfuerzo hacia la mejora en la productividad. Aquí se nombran 7 acciones para la mejora de la productividad de la planta o fábrica:</p>



<ol class="wp-block-list">
<li><strong>Identifica los <a href="https://es.wikipedia.org/wiki/M%C3%A9todo_justo_a_tiempo" target="_blank" rel="noreferrer noopener">cuellos de botella</a></strong> en la producción. Analiza los procesos y determina en qué etapa se produce una acumulación de trabajo que afecta la producción. Luego busca soluciones para mejorar esa etapa del proceso y evitar retrasos. Muchas veces se recomienda realizar una <a href="https://leankaizen.net/principios-del-lean-manufacturing/" target="_blank" rel="noreferrer noopener">transformación Lean/Kaizen</a> para este análisis para identificar uno o varios cuellos de botella para poder medir posteriormente su impacto en el sistema productivo.</li>



<li><strong>Automatiza los procesos</strong>. La automatización puede ahorrar tiempo y reducir los errores humanos en la producción. Identifica los procesos que se pueden automatizar y evalúa si la inversión en maquinaria o software es rentable a largo plazo.</li>



<li><strong><a href="https://leankaizen.net/cursos-y-programas/" target="_blank" rel="noreferrer noopener">Capacita </a>a los empleados</strong>. Los empleados bien capacitados pueden aumentar la eficiencia y la calidad del trabajo. Asegúrate de que los empleados tengan las habilidades necesarias para realizar su trabajo y proporciona capacitación adicional según sea necesario.</li>



<li><strong>Utiliza herramientas de seguimiento y análisis</strong>. La analítica de datos puede proporcionar información valiosa sobre el rendimiento de la fábrica y ayudar a identificar áreas de mejora.</li>



<li><strong>Mantén la maquinaria y el equipo en buen estado</strong>. La maquinaria y el equipo en mal estado pueden causar retrasos en la producción y aumentar los costos de mantenimiento. Asegúrate de que la maquinaria y el equipo estén en buen estado y realiza el mantenimiento preventivo regularmente.</li>



<li><strong>Optimiza el flujo de trabajo</strong>. Analiza el flujo de trabajo y busca maneras de simplificar los procesos y eliminar pasos innecesarios.</li>



<li><strong>Mejora la comunicación entre los departamentos</strong>. Una comunicación clara y efectiva entre los departamentos puede mejorar la coordinación y reducir los errores que afectan la producción (retrasos con entregas, con inicio de fabricación en una mñaquina, industralización de producto etc.).</li>
</ol>

5s lean: Metodología práctica para su implantación

<p>Una vez descrita la finalidad de las <a data-type="post" data-id="251" href="https://leankaizen.net/las-5s-definicion-y-contexto-lean/">5s como base para la implantación global de Lean</a>, a continuación se describen cada una de las <strong>etapas para la implantación práctica de las 5s lean</strong>.</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/ARTICULO-5S-v2-1024x576.jpg" alt="5s" class="wp-image-709"/><figcaption class="wp-element-caption">Representación gráfica sobre metodología 5S</figcaption></figure>



<h2 class="wp-block-heading">Metodología 5s lean: Primera S – Selección </h2>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/5s-09-1s-seleccion-1024x576.jpg" alt="las5s" class="wp-image-261"/><figcaption class="wp-element-caption">1s selección introducción</figcaption></figure>



<p>En esta etapa se retiran del puesto de trabajo todos los elementos que no son necesarios para las operaciones de producción corrientes. Seleccionar y separar solo los materiales necesarios de los innecesarios, un buen criterio que ayuda es la frecuencia de uso, aunque otros criterios pueden ayudar como seguridad o calidad.</p>



<figure class="wp-block-image size-large is-style-default"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/5s-12-1s-seleccion-materiales-innecesarios-1024x576.jpg" alt="lean 5s" class="wp-image-264"/><figcaption class="wp-element-caption">Descripción de la 1s: selección, identificación de necesarios. Metodología 5s del Lean</figcaption></figure>



<p>En esta etapa se trata de etiquetar los materiales innecesarios con una etiqueta roja y ubicarlos en una zona temporal denominada ZAMI (zona de almacenamiento de material innecesario). Se dejan los materiales temporalmente por si algún trabajador reclama como necesarios los mismos durante un periodo de análisis (por ejemplo, 5 días).</p>



<div class="wp-block-buttons is-content-justification-center is-layout-flex wp-container-core-buttons-is-layout-16018d1d wp-block-buttons-is-layout-flex">
<div class="wp-block-button"><a class="wp-block-button__link has-black-background-color has-background wp-element-button" href="https://leankaizen.net/tienda/" target="_blank" rel="noreferrer noopener">Resumen ejecutivo de libros Lean&;Kaizen</a></div>
</div>



<p></p>



<p>5s metodología japonesa</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/5s-13-1s-seleccion-listado-materiales-1024x576.jpg" alt="metodologia5s" class="wp-image-265"/><figcaption class="wp-element-caption">Descripción de la 1s: selección, listado de materiales. Metodología 5s del Lean </figcaption></figure>



<p>Normalmente se diseña un <strong>panel visual</strong> de seguimiento, en el cual se describen los pasos a seguir y el cumplimiento de etapas así como demostración gráfica acerca de la evolución de la implantación <a href="https://es.wikipedia.org/wiki/5S">5s</a> lean.</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/5s-11-1s-seleccion-panel-visual-1024x576.jpg" alt="metodologia 5s" class="wp-image-263"/><figcaption class="wp-element-caption">Ejemplo de panel visual (1s: selección), de la metodología 5s del Lean</figcaption></figure>



<h2 class="wp-block-heading">Metodología lean 5s: Segunda S –Orden</h2>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/5s-14-2s-orden-1024x576.jpg" alt="metodo 5s" class="wp-image-266"/><figcaption class="wp-element-caption">Descripción de la 2s: orden, introducción. Metodología 5s del Lean </figcaption></figure>



<p>Orden significa identificar lo necesario y establecer una localización en la zona de trabajo. En definitiva, establecer un sitio para cada cosa y dejar cada cosa en su sitio.<br>Orden es establecer la manera en que los materiales se deben UBICAR e IDENTIFICAR para que cualquiera (toda persona del área o fuera de ella) pueda encontrarlos, usarlos y reponerlos de forma fácil y rápida, sin necesidad de preguntar ni de buscar información fuera del lugar.</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/5s-17-2s-orden-regla-de-oro-1024x576.jpg" alt="las 5s" class="wp-image-269"/><figcaption class="wp-element-caption">Descripción de la 2s: orden, regla de oro</figcaption></figure>



<p><br>De los materiales necesarios listarlos en un registro e indicar frecuencia de uso y cantidad necesaria para las actividades corrientes del día a día.</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/5s-15-2s-orden-necesarios-1024x576.jpg" alt="cinco 5s" class="wp-image-267"/><figcaption class="wp-element-caption">Descripción de la 2s: orden, identificación necesarios. Metodología 5s de Toyota</figcaption></figure>



<p><strong>Se requiere un análisis macro y micro</strong>, eso es:<br>• Análisis macro donde se identifica un área, sección, señalización logística, de seguridad, de proceso etc.<br>• Análisis micro donde se especifica el útil o herramienta, cantidad necesaria y ubicación de detalle.</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/5s-16-2s-orden-identificacion-macro-micro-1024x576.jpg" alt="5s seiri seiton" class="wp-image-268"/><figcaption class="wp-element-caption">Descripción de la 2s: orden, identificación micro y macro</figcaption></figure>



<p>Existen diferentes focos en los que establecer Orden: proceso/máquina, procedimientos, calidad, seguridad, logística.</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/5s-18-2s-orden-contexto-1024x576.jpg" alt="5s escritorio" class="wp-image-270"/><figcaption class="wp-element-caption">Explicación del contexto donde aplica la segunda etapa, 2ªs de la metodología 5s</figcaption></figure>



<h2 class="wp-block-heading">Metodología lean 5s: Tercera S – Limpieza.</h2>



<p>Una vez ORGANIZADO y ORDENADO cada elemento de la zona de trabajo, el siguiente paso es la LIMPIEZA. Esta etapa es clave para mantener todo en condiciones óptimas, de modo que cuando alguien necesite utilizar algo esté listo para su uso habitual.<br>Así como nadie consideraría ir al baño sólo una vez al año, la LIMPIEZA de la fábrica no debe ser una actividad anual. Al contrario, debe de realizarse a diario.</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/5s-20-3s-limpieza-ventajas-1024x576.jpg" alt="5s en oficinas administrativas" class="wp-image-272"/><figcaption class="wp-element-caption">Ventajas que se consiguen con la implantación de la etapa de limpieza, 3s (metodología 5s)</figcaption></figure>



<h3 class="wp-block-heading">La limpieza significa <strong>INSPECCIÓN</strong></h3>



<p>Cuando limpiamos un área, es inevitable que hagamos también alguna inspección de la maquinaria.<br>Conseguido el hábito de la Limpieza Diaria y de las Grandes Limpiezas periódicas, se puede comenzar a incorporar procedimientos sistemáticos de inspección a los procedimientos de limpieza.<br>La inspección integrada en la Limpieza ayuda a localizar y corregir:</p>



<ul class="wp-block-list">
<li>Fugas de aceite del equipo.</li>



<li>Las máquinas están tan sucias que los operarios evitan tocarlas.</li>



<li>Los diales y otros indicadores están tan sucios que apenas se leen.</li>



<li>Pernos y tuercas están flojos o faltan.</li>



<li>Los motores se sobrecalientan.</li>



<li>Saltan chispas de los cables eléctricos.</li>



<li>Las cintas están flojas o rotas.</li>



<li>Algunas máquinas producen ruidos extraños.</li>
</ul>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/5s-19-3s-limpieza-1024x576.jpg" alt="5s calidad ejemplo" class="wp-image-271"/><figcaption class="wp-element-caption">Introducción de la etapa de limpieza, 3s (metodología 5s)</figcaption></figure>



<p>En esta fase es recomendable después de la limpieza, pintar superficies, maquinaria, etc. para fortalecer el mensaje de que se están incorporando cambios organizativos nuevos mediante gestión visual y que la implantación lean se está tomando en serio, como un mensaje a trabajadores que no solo se les comunica que van a haber cambios, sino que los cambios se están viendo en la planta también.</p>



<h3 class="wp-block-heading">Diseñar un plan de limpiezas</h3>



<p>Diseñar un plan de limpiezas (tareas, frecuencias y responsables) para mantener la zona de trabajo limpia, segura y permitir la detección temprana de anomalías en los equipos.<br>En esta fase se suele realizar la tarea física de limpiar con el equipo de trabajo. Limpieza superficial de la zona con la visión de IDENTIFICAR fuentes de suciedad (registro y tarjetas visibles) y/o desperfectos, partes dañadas o deterioradas, “id. Apaños” o arreglos temporales etc. Es recomendable distinguir entre</p>



<ol class="wp-block-list">
<li>Lugar difícil de limpiar</li>



<li>Apaños</li>



<li>Fuente de suciedad permanente</li>
</ol>



<p>Resolver/reparar pequeñas imperfecciones.<br>Sobre las fuentes de suciedad identificadas se realiza una reunión de consenso para identificar causa del origen y determinar acciones a lanzar a CP/MP (corto medio plazo) para:</p>



<ol class="wp-block-list">
<li>Eliminar las fuentes de suciedad: mantenimiento externo/interno.</li>



<li>Mantener el área de limpieza (entorno, máquina): para producción, personal de mantenimiento etc.</li>



<li>Elaborar planes de limpieza programada para el puesto, para mantenimiento, planes de automantenimiento</li>



<li>Proponer acciones de mejora.</li>
</ol>



<p>La limpieza debe integrarse en las tareas diarias de mantenimiento combinando los puntos de chequeo de limpieza y de mantenimiento.<br></p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/5s-21-3s-limpieza-fuentes-de-suciedad-evolucion-1024x576.jpg" alt="5s muda" class="wp-image-273"/><figcaption class="wp-element-caption">Estados de limpieza de un equipo. Tercera s, 3s, de la metodología 5s </figcaption></figure>



<h2 class="wp-block-heading">Metodología lean 5s: Cuarta S – Estandarización</h2>



<p>Estandarizar los procesos para mantener las mejoras implantadas en las 5S. Definir las reglas de trabajo definitivas para trabajar en un espacio limpio, ordenado e inspeccionado</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/5s-22-4s-estandarizacion-1024x576.jpg" alt="tps 5s" class="wp-image-274"/><figcaption class="wp-element-caption">Resumen de la cuarta s (4s), metodología 5s</figcaption></figure>



<p>Se debe realizar una sesión de <a href="https://leankaizen.net/brainstorming-o-lluvia-de-ideas-o-tormenta-de-ideas/">Brainstorming </a>para crear procedimientos estándar operativos para mantener las <a href="https://leankaizen.net/las-5s-definicion-y-contexto-lean/">5S</a>, reglas de trabajo simples, visuales, efectivas.</p>



<ul class="wp-block-list">
<li>Estándar de lay-out: Representación gráfica del orden.</li>



<li>Estándar de trabajo (Procedimientos generales del área).</li>



<li>Estándar de inspección y limpieza.</li>



<li>Estándar de automantenimiento.</li>



<li>Estándar de tareas fin de turno.</li>



<li>Otros: autocontroles, gestión de la información, comunicación, emergencia, sugerencias de mejora etc.</li>
</ul>



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</div>



<p></p>



<p>Diseñar métodos de señalización, indicando qué hacer en caso de situación irregular, considerando:</p>



<ul class="wp-block-list">
<li>Debe verse fácilmente a distancia</li>



<li>Preferiblemente instalados sobre elementos a controlar</li>



<li>De interpretación evidente para cualquiera</li>



<li>Propuesta de indicadores para el área</li>



<li>Crear documentación sobre procedimientos, instrucciones de trabajo, indicadores visuales, áreas de limpieza, responsables etc…</li>



<li>Ubicar documentación en lugar accesible al personal</li>



<li>Informar / formar sobre los procedimientos</li>
</ul>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/5s-24-4s-estandarizacion-vision-lean-1024x576.jpg" alt="sistema 5s pdf" class="wp-image-276"/><figcaption class="wp-element-caption">Visión lean de la Cuarta s, 4s, de la metodología 5s: procesos robustos
</figcaption></figure>



<h2 class="wp-block-heading">Metodología lean 5s: Quinta S – Sostenibilidad</h2>



<p>Sostenibilidad significa hacer un hábito de los procedimientos definidos y seguir siempre los procedimientos de trabajo especificados y estandarizados, trabajar para mejorarlos de forma continua.</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/5s-24-5s-sostenibilidad-1024x576.jpg" alt="metodologia de las 5s pdf" class="wp-image-277"/><figcaption class="wp-element-caption">Resumen de la quinta s (5s), metodología 5s</figcaption></figure>



<p>Es la fase más complicada, se debe evitar que la zona de trabajo vuelva a la situación inicial por pérdida del hábito a aplicar la cultura de las 5S´s.<br>Es necesaria la implicación de los mandos en solventar las desviaciones de forma inmediata.<br>Consiste en realizar auditorías periódicas para corregir desviaciones sobre el estándar.<br>No consiste en imponer sino en respetar lo acordado entre todos.</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/5s-25-5s-sostenibilidad-auditoria-1024x576.jpg" alt="metodologia 5s toyota" class="wp-image-278"/><figcaption class="wp-element-caption">Representación esquemática de una auditoría de seguimiento de la quinta s (5s), metodología 5s</figcaption></figure>



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<p></p>



<h2 class="wp-block-heading">Libros recomendados sobre implantación de las 5S</h2>


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