
<p>ðª <strong>OEE: ¿Qué es?</strong> Descúbrelo en nuestro video donde te explicamos todo sobre la Eficiencia General de los Equipos (<a href="https://leankaizen.net/oee-como-base-del-tpm/">OEE</a>) usando un ejemplo práctico y delicioso: ¡la producción de galletas! Aprende a medir y mejorar la eficiencia de tu proceso de producción con estos simples pasos. ð</p>



<figure class="wp-block-embed is-type-video is-provider-youtube wp-block-embed-youtube wp-embed-aspect-16-9 wp-has-aspect-ratio"><div class="wp-block-embed__wrapper">
<amp-youtube layout="responsive" width="660" height="371" data-videoid="j7T8xv2IxWI" title="ððð OEE: ¿Qué es y Cómo Mejorar la Producción de Galletas? ðªðªðª"><a placeholder href="https://youtu.be/j7T8xv2IxWI"><img src="https://i.ytimg.com/vi/j7T8xv2IxWI/hqdefault.jpg" layout="fill" object-fit="cover" alt="ððð OEE: ¿Qué es y Cómo Mejorar la Producción de Galletas? ðªðªðª"></a></amp-youtube>
</div></figure>



<p>ð <strong>En este video aprenderás:</strong></p>



<ul class="wp-block-list">
<li><strong>¿Qué es el OEE?</strong> ð¤ Una explicación sencilla y clara del concepto de Eficiencia General de los Equipos.</li>



<li><strong>Componentes del OEE</strong> ð: Disponibilidad, Rendimiento y Calidad, y cómo cada uno afecta tu eficiencia total.</li>



<li><strong>Cálculo del OEE</strong> âï¸ con un ejemplo práctico de una fábrica de galletas.</li>



<li><strong>Mejoras del OEE</strong> ð: Consejos para aumentar la disponibilidad, rendimiento y calidad en tu producción.</li>
</ul>



<p>ð <strong>Entenderás cómo:</strong></p>



<ul class="wp-block-list">
<li><strong>Reducir paradas no planificadas</strong> â³ para mejorar la Disponibilidad.</li>



<li><strong>Aumentar la velocidad de producción</strong> â¡ para optimizar el Rendimiento.</li>



<li><strong>Mejorar la calidad</strong> â de tus productos para reducir los defectos.</li>
</ul>



<p>ð¬ <strong>Este video es ideal para:</strong></p>



<ul class="wp-block-list">
<li>Gerentes de producción ð¨ðð©ð que buscan mejorar la eficiencia.</li>



<li>Operadores de máquinas ð ï¸ que desean entender mejor su equipo.</li>



<li>Cualquier persona interesada en <strong>«OEE: ¿Qué es?»</strong> y cómo aplicarlo en la manufactura.</li>
</ul>

Etiqueta: Lean manufacturing
OEE como base del TPM

<h2 class="wp-block-heading">Significado de OEE</h2>



<p>OEE es el acrónimo en inglés de Overall Equipment Effectiveness o eficiencia global de equipo.</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/OEE-1-1024x576.jpg" alt="oee" class="wp-image-694"/><figcaption class="wp-element-caption">Significado de OEE</figcaption></figure>



<p>OEE se desarrolla como <strong>uno de los pilares para implantar el TPM (Total Productive Maintenance)</strong> o Mantenimiento Productivo Total, que a su vez forma parte como pilar del <a href="https://youtu.be/jjMKvK5N1eU" target="_blank" rel="noreferrer noopener">TPS o Toyota Production System</a>, base del <a href="https://leankaizen.net/lean-manufacturing-definicion-e-historia/" target="_blank" rel="noreferrer noopener">Lean</a>.</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/OEE-TPM-Y-TOYOTA-HOUSE-1024x576.jpg" alt="oee producción" class="wp-image-689"/><figcaption class="wp-element-caption">OEE TPM Y TOYOTA TPS HOUSE</figcaption></figure>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/OEE-Y-TPM-1024x576.jpg" alt="mantenimiento oee" class="wp-image-690"/><figcaption class="wp-element-caption">OEE dentro de los pilares del TPM</figcaption></figure>



<p>El indicador de eficiencia industrial por excelencia pretende ser una <strong>herramienta para identificar las 6 grandes pérdidas</strong> que afectan a la eficiencia de un equipo.</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/OEE-6-GRANDES-PERDIDAS-V1-2-1024x576.jpg" alt="herramienta oee" class="wp-image-684"/><figcaption class="wp-element-caption">Resumen de las 6 grandes pérdidas identificadas en el OEE</figcaption></figure>



<h2 class="wp-block-heading">Historia del TPM</h2>



<p>El término TPM fue definido en 1971 por el Instituto Japonés de Ingenieros de Plantas, precursor del Instituto Japonés para el Mantenimiento de Plantas. El TPM supone un nuevo concepto de gestión del mantenimiento, que trata de que éste sea llevado a cabo por todos los empleados y a todos los niveles a través de actividades en pequeños grupos.</p>



<h2 class="wp-block-heading">Objetivos del TPM</h2>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/OEE-OBJETIVOS-TPM-1024x576.jpg" alt="objetivos oee" class="wp-image-688"/><figcaption class="wp-element-caption">OEE Y OBJETIVOS DEL TPM</figcaption></figure>



<h2 class="wp-block-heading">Identificación de las 6 grandes pérdidas</h2>



<p>Es necesario descubrir, clasificar y eliminar los principales factores que merman las condiciones operativas ideales.</p>



<p>El objetivo del OEE pretende identificar y medir los principales factores que impiden maximizar la eficiencia global de un equipo se han clasificado en seis tipos y se conocen como las “seis grandes pérdidas”.</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/OEE-6-GRANDES-PERDIDAS-DESCRIPCION-1024x576.jpg" alt="oee fábrica" class="wp-image-693"/><figcaption class="wp-element-caption">Descripción de las 6 grandes pérdidas del OEE</figcaption></figure>



<ol class="wp-block-list" type="1">
<li><strong>Perdidas por averías</strong>: causadas por fallos del equipo que suceden de forma esporádica o crónica e implican pérdidas de tiempo y cantidad.</li>



<li><strong>Perdidas de preparación de máquina y ajustes</strong>: causadas por cambios en las condiciones operativas (comienzo de series de producción, arranques de turno, cambios de producto, condiciones de operación), piezas producidas en defectuosas durante esta etapa hasta la fabricación de la primera pieza buena en el equipo.</li>



<li><strong>Perdidas de pequeñas paradas</strong>: causadas por eventos puntuales como pequeñas paradas de máquina debido a bloqueos de producto, pequeños paros debidos a suciedad acumulada en sensores, agarrotamientos, un mal funcionamiento temporal. Cuando para y arranca una máquina existe velocidad reducida inicialmente etc.</li>



<li><strong>Perdidas de velocidad</strong>: causadas por la reducción de la velocidad operativa. El equipo no opera a la velocidad original o teórica.</li>



<li><strong>Perdidas por defectos de calidad y trabajos rectificados</strong>: causadas por los productos fabricados durante la operación normal que resultan defectuosos o fuera de especificaciones.</li>



<li><strong>Perdidas de rendimiento</strong>: causadas por los materiales desaprovechados o despilfarrados.</li>
</ol>



<h2 class="wp-block-heading">La fórmula</h2>



<p>La eficiencia global de equipo o herramienta OEE es un indicador que mide la eficiencia de máquina y se define como el producto de tres variables:</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/OEE-1-1024x576.jpg" alt="oee que es" class="wp-image-694"/><figcaption class="wp-element-caption">Significado de OEE</figcaption></figure>



<ol class="wp-block-list" type="1">
<li><strong>Disponibilidad</strong>:
<ul class="wp-block-list">
<li>La disponibilidad parte de un tiempo de carga (o tiempo planificado de producción) y se define como el ratio de tiempo de paradas (o paros) durante el tiempo de carga.</li>



<li>Estos paros pueden ser debidas a averías, fallos de aprovisionamiento, cambios de formato, preparación de máquina etc.</li>



<li>Una vez descontados los paros tenemos un tiempo de bruto.</li>
</ul>
</li>



<li><strong>Rendimiento:</strong>
<ul class="wp-block-list">
<li>Ratio que parte del tiempo bruto. Supone la proporción de las unidades fabricadas reales en este periodo comparadas con una velocidad de fabricación objetivo.</li>



<li>Aquí se incluyen microparos (o microparadas) o velocidad reducida del proceso.</li>



<li>Una vez descontados éstos tenemos un tiempo neto.</li>
</ul>
</li>



<li><strong>Calidad</strong>:
<ul class="wp-block-list">
<li>Ratio que parte del tiempo neto y supone la proporción de piezas fabricadas OK entre el total de piezas fabricadas.</li>



<li>Aquí los motivos pueden ser piezas no OK, piezas no OK pero recuperadas con retrabajos.</li>



<li>Una vez descontados éstos tenemos un tiempo útil.</li>
</ul>
</li>
</ol>



<p>Su cálculo es como el que se muestra a continuación:</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/OEE-FORMULA-1024x576.jpg" alt="calcular oee" class="wp-image-687"/><figcaption class="wp-element-caption">OEE FÓRMULA</figcaption></figure>



<h2 class="wp-block-heading">Ejemplo del indicador OEE</h2>



<p>Se muestra un ejemplo del cálculo de OEE basado en un caso real:</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/OEE-EJEJMPLO-1024x576.jpg" alt="oee clase mundial" class="wp-image-686"/><figcaption class="wp-element-caption">OEE EJEMPLO</figcaption></figure>



<h2 class="wp-block-heading">Libros recomendados sobre OEE</h2>


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SMED como palanca de agilidad en tus operaciones

<h2 class="wp-block-heading">Definición de SMED, ¿qué es la metodología SMED?</h2>



<p>Traducción <strong>SMED: Single Minute Exchange Die</strong> (Cambio de útiles en minutos de un solo dígito).</p>



<p>La técnica SMED persigue la mejora de los métodos de preparación y ajuste de máquinas para conseguir la reducción del tiempo de máquina parada.</p>



<p>En general se trata de una metodología fácil de aplicar y que consigue resultados rápidos y positivos que requieren de poca inversión, aunque exige la aplicación de un método y constancia.</p>



<p>Uno de los objetivos claros del SMED podría ser el de reducir el tiempo de cambio, pero <strong>el objetivo claro es el de reducir el tamaño de lote</strong> que típicamente es grande debido a que los tiempos de cambios son elevados. Esta reducción de lote conlleva a un <strong>aumento de la flexibilidad</strong> de la compañía a la hora de satisfacer a los clientes con entregas más rápidas y cantidades más justas (JIT &#8211; just in time).</p>



<h2 class="wp-block-heading">Principales beneficios</h2>



<ul class="wp-block-list">
<li>Ofrece <strong>mayor flexibilidad</strong> al proceso ya que tiempos más reducidos de cambios permiten la fabricación se series cortas.</li>



<li>La fabricación de un mayor número de referencias en menor tiempo <strong>permite amortiguar mejor la capacidad productiva a la demanda real </strong>de los clientes.</li>



<li>Permite una <strong>mayor productividad</strong> al provocar una mayor disponibilidad de máquina. Es decir, permite una mayor producción con la utilización de menos recursos.</li>



<li><strong>Mejora la tasa de calidad</strong> ya que una mejora en operaciones de ajuste reduce la dispersión en tolerancias.</li>



<li><strong>Mayor capacidad</strong>: La reducción de tiempos de cambio aumenta la disponibilidad de máquina y por lo tanto la capacidad de producción.</li>
</ul>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/SMED-01-beneficios-1024x576.jpg" alt="SMED beneficios" class="wp-image-353"/><figcaption class="wp-element-caption">Beneficios de implantar SMED</figcaption></figure>



<h2 class="wp-block-heading">Historia del SMED</h2>



<p>El término SMED fue creado por el ingeniero japonés <a href="https://leankaizen.net/lean-manufacturing-definicion-e-historia/">Shigeo Shingo</a> en la década de los 50 como un método para la mejora de la eficiencia de la fábrica en Toyota.</p>



<p>Shigeo Shingo observó en sus visitas a fábricas japonesas que el tiempo invertido en la preparación de máquinas era excesivo debido principalmente a la mala organización seguida durante el proceso de cambio.</p>



<p>La metodología SMED persigue la mejora de los métodos de cambio y preparación de máquinas para conseguir un aumento de la productividad de la máquina mediante la reducción del tiempo de máquina parada y poder realizar lotes menores que aporten flexibilidad al sistema productivo. Tiene un impacto directo en el <a href="https://leankaizen.net/oee-como-base-del-tpm/" target="_blank" rel="noreferrer noopener">OEE</a>.</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/SMED-03-OEE-1024x576.jpg" alt="SMED y OEE" class="wp-image-355"/><figcaption class="wp-element-caption">Descripción gráfica del impacto del tiempo de cambio o cambio de formato dentro del indicador de eficiencia de máquina OEE</figcaption></figure>



<p>La metodología SMED forma parte de las bases del <a href="https://leankaizen.net/lean-manufacturing-definicion-e-historia/" target="_blank" rel="noreferrer noopener">TPS (Toyota Production System)</a> que dan estabilidad al funcionamiento del <a href="https://youtu.be/jjMKvK5N1eU" target="_blank" rel="noreferrer noopener">Lean</a>.</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/SMED-02-tps-house-1024x576.jpg" alt="SMED dentro de la TPS House" class="wp-image-354"/><figcaption class="wp-element-caption">SMED dentro de la TPS House (Toyota production System)</figcaption></figure>



<h2 class="wp-block-heading">Definición de tiempo de cambio</h2>



<p>En la práctica el tiempo de cambio se mide como el <strong>tiempo total que transcurre desde la producción de la última pieza de la referencia saliente hasta la producción de la primera pieza buena</strong> de la referencia entrante.</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/SMED-06-DEFINICION-TIEMPO-DE-CAMBIO-1024x576.jpg" alt="SMED DEFINICIÓN TIEMPO DE CAMBIO" class="wp-image-358"/><figcaption class="wp-element-caption">Definición de tiempo de cambio</figcaption></figure>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/SMED-07-DESGLOSE-EJEMPLO-DE-TIEMPO-DE-CAMBIO-1024x576.jpg" alt="Ejemplo desglose de actividades dentro de un cambio de formato" class="wp-image-359"/><figcaption class="wp-element-caption">Ejemplo desglose de actividades dentro de un cambio de formato</figcaption></figure>



<p>Para considerar la eficiencia de un cambio se debería tratar con igual importancia las <strong>tres dimensiones críticas</strong> de tiempo (parada de máquina), calidad (primera pieza buena) y la dimensión de velocidad (velocidad real igual a velocidad estándar).</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/SMED-11-DIMENSIONES-DEL-CAMBIO-DE-FORMATO-1024x576.jpg" alt="SMED DIMENSIONES DEL CAMBIO DE FORMATO" class="wp-image-362"/><figcaption class="wp-element-caption">Descripción de las dimensiones del cambio de formato</figcaption></figure>



<h2 class="wp-block-heading">Metodología para la implantación en 6 etapas SMED</h2>



<p> El sistema SMED es una <strong>metodología de análisis y mejora de tiempos que debe aplicarse en las operaciones que son cuello de botella</strong> identificadas inicialmente, ya que son las que limitan la capacidad de la planta en un primer momento. Para posteriormente ir aplicando a cuellos de botella que se van identificando una vez mejorado el primero.</p>



<p>Una de las primeras acciones es <strong>segmentar o identificar las operaciones</strong> que se ejecutan en un cambio en las siguientes segmentación: operaciones interna (se realiza obligadamente con máquina parada), externa ( se puede realizar con máquina parada), eliminable (desperdicio identificado), simultánea (con más recursos es posible simultanear dicha tarea).</p>



<figure class="wp-block-image size-large is-resized"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/SMED-04-TIPO-DE-OPERACIONES-1024x576.jpg" alt="SMED TIPO DE OPERACIONES" class="wp-image-356" width="840" height="472"/><figcaption class="wp-element-caption">Tipo de operaciones que se pueden clasificar en las actividades descritas de un cambio de formato</figcaption></figure>



<p>A continuación se muestra <strong>un ejemplo de registro SMED</strong>, tipificando etapas y tipo de tareas/actividad:</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/SMED-10-REGISTRO-DE-TIEMPOS-POR-ETAPAS-1-1024x576.jpg" alt="SMED - registro de tiempos por etapas ejemplo" class="wp-image-505"/><figcaption class="wp-element-caption">Representación gráfica de un registro de tiempos SMED por etapas (ejemplo)</figcaption></figure>



<p>El sistema SMED tiene una <strong>metodología de 6 etapas:</strong></p>



<ol class="wp-block-list">
<li><strong>Analizar y documentar la situación actual</strong>
<ul class="wp-block-list">
<li>Documentar toda la actividad mediante toma de tiempos, registros de vídeo</li>



<li>Analizar movimientos de operarios, preparación de máquina, trabajos de preparación de materiales, acopio de herramientas etc.</li>



<li>Descomponer el cambio en operaciones separadas.</li>
</ul>
</li>



<li><strong>Separar actividades internas de externas</strong>
<ul class="wp-block-list">
<li>Identificar cada operación como operación interna y externa.
<ul class="wp-block-list">
<li>Op. Interna: se debe hacer obligatoriamente con máquina parada</li>



<li>Op. Externa: se puede hacer con máquina en marcha</li>
</ul>
</li>



<li>Externalizar mediante sencillas modificaciones organizativas: operaciones de limpieza, preparación de utillaje, materiales, herramienta, inspección y verificación del material entrante etc.</li>
</ul>
</li>



<li><strong>Reducir operaciones internas</strong>
<ul class="wp-block-list">
<li>En general es necesario realizar un análisis de reingeniería: nuevas herramientas, nuevo utillaje, medios de transporte, desarrollar nuevos procesos de posicionamiento rápido, precalentamiento, premontajes, manipulación rápida, preverificaciones, etc.</li>



<li>Analizar operaciones que se puedan realizar en paralelo con más operarios para su valoración final en cuanto a coste/impacto.</li>
</ul>
</li>



<li><strong>Reducir o eliminar ajustes</strong>
<ul class="wp-block-list">
<li>Sobre todo, desarrollar utillajes de posicionamiento rápido, estandarización de medidas de utillajes, minimizar elementos de fijación, minimizar tornillería y tuercas etc.</li>
</ul>
</li>



<li><strong>Reducir las operaciones externas</strong>
<ul class="wp-block-list">
<li>El objetivo es minimizar las op. externas debido que puede llegar un momento que el tiempo de actividad externa sea tan grande comparado con el tamaño de lote pequeño que no dé tiempo a su preparación.</li>



<li>Trabajar las 5S del cambio, organizar herramientas y utillaje a utilizar en un mismo lugar, mediante paneles visuales fijos o carros móviles. El objetivo es reducir los despilfarros como son tiempos de espera, búsqueda de material y desplazamientos.</li>
</ul>
</li>



<li><strong>Estandarizar el cambio</strong>
<ul class="wp-block-list">
<li>Documentar mediante procedimientos</li>



<li>Preparar material para formación de trabajadores</li>
</ul>
</li>
</ol>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/SMED-05-METODOLOGIA-6-PASOS-1024x576.jpg" alt="SMED METODOLOGÍA DE IMPLANTACIÓN" class="wp-image-357"/><figcaption class="wp-element-caption">Metodología para implantar SMED en 6 pasos</figcaption></figure>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/SMED-12-PLANTILLA-DE-REGISTRO-1024x576.jpg" alt="SMED plantilla de registro de tiempos" class="wp-image-363"/><figcaption class="wp-element-caption">Plantilla de registro de tiempos para análisis de un SMED</figcaption></figure>



<h2 class="wp-block-heading">Recomendación de libros relacionados con SMED</h2>


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