
<p>Una vez descrita la finalidad de las <a data-type="post" data-id="251" href="https://leankaizen.net/las-5s-definicion-y-contexto-lean/">5s como base para la implantación global de Lean</a>, a continuación se describen cada una de las <strong>etapas para la implantación práctica de las 5s lean</strong>.</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/ARTICULO-5S-v2-1024x576.jpg" alt="5s" class="wp-image-709"/><figcaption class="wp-element-caption">Representación gráfica sobre metodología 5S</figcaption></figure>



<h2 class="wp-block-heading">Metodología 5s lean: Primera S – Selección </h2>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/5s-09-1s-seleccion-1024x576.jpg" alt="las5s" class="wp-image-261"/><figcaption class="wp-element-caption">1s selección introducción</figcaption></figure>



<p>En esta etapa se retiran del puesto de trabajo todos los elementos que no son necesarios para las operaciones de producción corrientes. Seleccionar y separar solo los materiales necesarios de los innecesarios, un buen criterio que ayuda es la frecuencia de uso, aunque otros criterios pueden ayudar como seguridad o calidad.</p>



<figure class="wp-block-image size-large is-style-default"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/5s-12-1s-seleccion-materiales-innecesarios-1024x576.jpg" alt="lean 5s" class="wp-image-264"/><figcaption class="wp-element-caption">Descripción de la 1s: selección, identificación de necesarios. Metodología 5s del Lean</figcaption></figure>



<p>En esta etapa se trata de etiquetar los materiales innecesarios con una etiqueta roja y ubicarlos en una zona temporal denominada ZAMI (zona de almacenamiento de material innecesario). Se dejan los materiales temporalmente por si algún trabajador reclama como necesarios los mismos durante un periodo de análisis (por ejemplo, 5 días).</p>



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</div>



<p></p>



<p>5s metodología japonesa</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/5s-13-1s-seleccion-listado-materiales-1024x576.jpg" alt="metodologia5s" class="wp-image-265"/><figcaption class="wp-element-caption">Descripción de la 1s: selección, listado de materiales. Metodología 5s del Lean </figcaption></figure>



<p>Normalmente se diseña un <strong>panel visual</strong> de seguimiento, en el cual se describen los pasos a seguir y el cumplimiento de etapas así como demostración gráfica acerca de la evolución de la implantación <a href="https://es.wikipedia.org/wiki/5S">5s</a> lean.</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/5s-11-1s-seleccion-panel-visual-1024x576.jpg" alt="metodologia 5s" class="wp-image-263"/><figcaption class="wp-element-caption">Ejemplo de panel visual (1s: selección), de la metodología 5s del Lean</figcaption></figure>



<h2 class="wp-block-heading">Metodología lean 5s: Segunda S –Orden</h2>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/5s-14-2s-orden-1024x576.jpg" alt="metodo 5s" class="wp-image-266"/><figcaption class="wp-element-caption">Descripción de la 2s: orden, introducción. Metodología 5s del Lean </figcaption></figure>



<p>Orden significa identificar lo necesario y establecer una localización en la zona de trabajo. En definitiva, establecer un sitio para cada cosa y dejar cada cosa en su sitio.<br>Orden es establecer la manera en que los materiales se deben UBICAR e IDENTIFICAR para que cualquiera (toda persona del área o fuera de ella) pueda encontrarlos, usarlos y reponerlos de forma fácil y rápida, sin necesidad de preguntar ni de buscar información fuera del lugar.</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/5s-17-2s-orden-regla-de-oro-1024x576.jpg" alt="las 5s" class="wp-image-269"/><figcaption class="wp-element-caption">Descripción de la 2s: orden, regla de oro</figcaption></figure>



<p><br>De los materiales necesarios listarlos en un registro e indicar frecuencia de uso y cantidad necesaria para las actividades corrientes del día a día.</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/5s-15-2s-orden-necesarios-1024x576.jpg" alt="cinco 5s" class="wp-image-267"/><figcaption class="wp-element-caption">Descripción de la 2s: orden, identificación necesarios. Metodología 5s de Toyota</figcaption></figure>



<p><strong>Se requiere un análisis macro y micro</strong>, eso es:<br>• Análisis macro donde se identifica un área, sección, señalización logística, de seguridad, de proceso etc.<br>• Análisis micro donde se especifica el útil o herramienta, cantidad necesaria y ubicación de detalle.</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/5s-16-2s-orden-identificacion-macro-micro-1024x576.jpg" alt="5s seiri seiton" class="wp-image-268"/><figcaption class="wp-element-caption">Descripción de la 2s: orden, identificación micro y macro</figcaption></figure>



<p>Existen diferentes focos en los que establecer Orden: proceso/máquina, procedimientos, calidad, seguridad, logística.</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/5s-18-2s-orden-contexto-1024x576.jpg" alt="5s escritorio" class="wp-image-270"/><figcaption class="wp-element-caption">Explicación del contexto donde aplica la segunda etapa, 2ªs de la metodología 5s</figcaption></figure>



<h2 class="wp-block-heading">Metodología lean 5s: Tercera S – Limpieza.</h2>



<p>Una vez ORGANIZADO y ORDENADO cada elemento de la zona de trabajo, el siguiente paso es la LIMPIEZA. Esta etapa es clave para mantener todo en condiciones óptimas, de modo que cuando alguien necesite utilizar algo esté listo para su uso habitual.<br>Así como nadie consideraría ir al baño sólo una vez al año, la LIMPIEZA de la fábrica no debe ser una actividad anual. Al contrario, debe de realizarse a diario.</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/5s-20-3s-limpieza-ventajas-1024x576.jpg" alt="5s en oficinas administrativas" class="wp-image-272"/><figcaption class="wp-element-caption">Ventajas que se consiguen con la implantación de la etapa de limpieza, 3s (metodología 5s)</figcaption></figure>



<h3 class="wp-block-heading">La limpieza significa <strong>INSPECCIÓN</strong></h3>



<p>Cuando limpiamos un área, es inevitable que hagamos también alguna inspección de la maquinaria.<br>Conseguido el hábito de la Limpieza Diaria y de las Grandes Limpiezas periódicas, se puede comenzar a incorporar procedimientos sistemáticos de inspección a los procedimientos de limpieza.<br>La inspección integrada en la Limpieza ayuda a localizar y corregir:</p>



<ul class="wp-block-list">
<li>Fugas de aceite del equipo.</li>



<li>Las máquinas están tan sucias que los operarios evitan tocarlas.</li>



<li>Los diales y otros indicadores están tan sucios que apenas se leen.</li>



<li>Pernos y tuercas están flojos o faltan.</li>



<li>Los motores se sobrecalientan.</li>



<li>Saltan chispas de los cables eléctricos.</li>



<li>Las cintas están flojas o rotas.</li>



<li>Algunas máquinas producen ruidos extraños.</li>
</ul>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/5s-19-3s-limpieza-1024x576.jpg" alt="5s calidad ejemplo" class="wp-image-271"/><figcaption class="wp-element-caption">Introducción de la etapa de limpieza, 3s (metodología 5s)</figcaption></figure>



<p>En esta fase es recomendable después de la limpieza, pintar superficies, maquinaria, etc. para fortalecer el mensaje de que se están incorporando cambios organizativos nuevos mediante gestión visual y que la implantación lean se está tomando en serio, como un mensaje a trabajadores que no solo se les comunica que van a haber cambios, sino que los cambios se están viendo en la planta también.</p>



<h3 class="wp-block-heading">Diseñar un plan de limpiezas</h3>



<p>Diseñar un plan de limpiezas (tareas, frecuencias y responsables) para mantener la zona de trabajo limpia, segura y permitir la detección temprana de anomalías en los equipos.<br>En esta fase se suele realizar la tarea física de limpiar con el equipo de trabajo. Limpieza superficial de la zona con la visión de IDENTIFICAR fuentes de suciedad (registro y tarjetas visibles) y/o desperfectos, partes dañadas o deterioradas, “id. Apaños” o arreglos temporales etc. Es recomendable distinguir entre</p>



<ol class="wp-block-list">
<li>Lugar difícil de limpiar</li>



<li>Apaños</li>



<li>Fuente de suciedad permanente</li>
</ol>



<p>Resolver/reparar pequeñas imperfecciones.<br>Sobre las fuentes de suciedad identificadas se realiza una reunión de consenso para identificar causa del origen y determinar acciones a lanzar a CP/MP (corto medio plazo) para:</p>



<ol class="wp-block-list">
<li>Eliminar las fuentes de suciedad: mantenimiento externo/interno.</li>



<li>Mantener el área de limpieza (entorno, máquina): para producción, personal de mantenimiento etc.</li>



<li>Elaborar planes de limpieza programada para el puesto, para mantenimiento, planes de automantenimiento</li>



<li>Proponer acciones de mejora.</li>
</ol>



<p>La limpieza debe integrarse en las tareas diarias de mantenimiento combinando los puntos de chequeo de limpieza y de mantenimiento.<br></p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/5s-21-3s-limpieza-fuentes-de-suciedad-evolucion-1024x576.jpg" alt="5s muda" class="wp-image-273"/><figcaption class="wp-element-caption">Estados de limpieza de un equipo. Tercera s, 3s, de la metodología 5s </figcaption></figure>



<h2 class="wp-block-heading">Metodología lean 5s: Cuarta S – Estandarización</h2>



<p>Estandarizar los procesos para mantener las mejoras implantadas en las 5S. Definir las reglas de trabajo definitivas para trabajar en un espacio limpio, ordenado e inspeccionado</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/5s-22-4s-estandarizacion-1024x576.jpg" alt="tps 5s" class="wp-image-274"/><figcaption class="wp-element-caption">Resumen de la cuarta s (4s), metodología 5s</figcaption></figure>



<p>Se debe realizar una sesión de <a href="https://leankaizen.net/brainstorming-o-lluvia-de-ideas-o-tormenta-de-ideas/">Brainstorming </a>para crear procedimientos estándar operativos para mantener las <a href="https://leankaizen.net/las-5s-definicion-y-contexto-lean/">5S</a>, reglas de trabajo simples, visuales, efectivas.</p>



<ul class="wp-block-list">
<li>Estándar de lay-out: Representación gráfica del orden.</li>



<li>Estándar de trabajo (Procedimientos generales del área).</li>



<li>Estándar de inspección y limpieza.</li>



<li>Estándar de automantenimiento.</li>



<li>Estándar de tareas fin de turno.</li>



<li>Otros: autocontroles, gestión de la información, comunicación, emergencia, sugerencias de mejora etc.</li>
</ul>



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<p></p>



<p>Diseñar métodos de señalización, indicando qué hacer en caso de situación irregular, considerando:</p>



<ul class="wp-block-list">
<li>Debe verse fácilmente a distancia</li>



<li>Preferiblemente instalados sobre elementos a controlar</li>



<li>De interpretación evidente para cualquiera</li>



<li>Propuesta de indicadores para el área</li>



<li>Crear documentación sobre procedimientos, instrucciones de trabajo, indicadores visuales, áreas de limpieza, responsables etc…</li>



<li>Ubicar documentación en lugar accesible al personal</li>



<li>Informar / formar sobre los procedimientos</li>
</ul>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/5s-24-4s-estandarizacion-vision-lean-1024x576.jpg" alt="sistema 5s pdf" class="wp-image-276"/><figcaption class="wp-element-caption">Visión lean de la Cuarta s, 4s, de la metodología 5s: procesos robustos
</figcaption></figure>



<h2 class="wp-block-heading">Metodología lean 5s: Quinta S – Sostenibilidad</h2>



<p>Sostenibilidad significa hacer un hábito de los procedimientos definidos y seguir siempre los procedimientos de trabajo especificados y estandarizados, trabajar para mejorarlos de forma continua.</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/5s-24-5s-sostenibilidad-1024x576.jpg" alt="metodologia de las 5s pdf" class="wp-image-277"/><figcaption class="wp-element-caption">Resumen de la quinta s (5s), metodología 5s</figcaption></figure>



<p>Es la fase más complicada, se debe evitar que la zona de trabajo vuelva a la situación inicial por pérdida del hábito a aplicar la cultura de las 5S´s.<br>Es necesaria la implicación de los mandos en solventar las desviaciones de forma inmediata.<br>Consiste en realizar auditorías periódicas para corregir desviaciones sobre el estándar.<br>No consiste en imponer sino en respetar lo acordado entre todos.</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/5s-25-5s-sostenibilidad-auditoria-1024x576.jpg" alt="metodologia 5s toyota" class="wp-image-278"/><figcaption class="wp-element-caption">Representación esquemática de una auditoría de seguimiento de la quinta s (5s), metodología 5s</figcaption></figure>



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<p></p>



<h2 class="wp-block-heading">Libros recomendados sobre implantación de las 5S</h2>


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						</div>



<p></p>

Etiqueta: lean
Metodología 5s como base del sistema Lean

<h2 class="wp-block-heading">Introducción</h2>



<p>La metodología 5s descrito brevemente trata de organizar nuestro entorno de trabajo, pero vamos a describir una situación típica de desorganización que nos encontramos en un almacén o fábrica:</p>



<ul class="wp-block-list">
<li>Encontrar los pasillos saturados de material, en los cuales no es fácil moverse libremente.</li>



<li>Los elementos se ubican en localizaciones concretas pero sin un criterio claro, es decir, a menudo se gasta mucho tiempo en buscar las cosas, incluso cosas que deberían de estar no aparecen.</li>



<li>Falta espacio para almacenar todo lo que hay. No está muy claro cuándo hay que reponer el material que se acaba.</li>



<li>Hay máquinas y utillajes que no se usan.</li>



<li>Los materiales permanecen durante meses en zonas sin identificar.</li>



<li>La suciedad se acumula en máquinas y equipos.</li>



<li>Los repuestos están mezclados entre sí y con papeles, trapos…</li>



<li>Una parte importante del cambio en máquinas se invierte en localizar y mover utillajes o materiales.</li>
</ul>



<p>El método de las 5s es un sistema de organización del puesto de trabajo con el objetivo de mantenerlo ordenado, limpio, seguro y eficiente.</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/5s-07-Ejemplo-1024x576.jpg" alt="filosofia 5s toyota" class="wp-image-259"/><figcaption class="wp-element-caption">5s ejemplo práctico</figcaption></figure>



<p>La aplicación de las 5S permite a cualquier persona, con y sin experiencia en ese puesto de trabajo, a distinguir entre un lugar ordenado de desordenado, un lugar en condiciones normales a otro en condiciones anormales.</p>



<p>La metodología 5S es el fundamento para aplicar otras metodologías como <a href="https://leankaizen.net/kaizen-la-mejora-continua-japonesa/">Kaizen</a>, TPM, TQM, SMED, JIT, <a href="https://leankaizen.net/sistema-kanban-pull/">PULL</a>, seguridad, reducción de costes etc.</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/5s-03-Toyota-House-1024x576.jpg" alt="herramientas de las 5s" class="wp-image-255"/><figcaption class="wp-element-caption">5s y Toyota house (TPS House)</figcaption></figure>



<p>Las 5S es una sistemática que promueve la mejora continua (Kaizen) del puesto de trabajo, procesos, producto mediante la participación del trabajador.</p>



<h2 class="wp-block-heading">Definición</h2>



<p>5S corresponde a una metodología japonesa que proviene del TPS (<a href="https://leankaizen.net/lean-manufacturing-definicion-e-historia/">Toyota Production System</a>) en la cual se organizan una serie de etapas para la organización del puesto de trabajo. Del japonés, las etapas del 5S son:</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/5s-01-Definicion-1024x576.jpg" alt="just in time 5s" class="wp-image-253"/><figcaption class="wp-element-caption">Descripción de la metodología 5s, sus etapas y definición</figcaption></figure>



<p>Se trata de un sistema centrado en la organización del puesto de trabajo para lograr:</p>



<ol class="wp-block-list" type="1">
<li>Mayor seguridad</li>



<li>Mayor eficiencia de las tareas al simplificar el entorno mediante gestión visual y responsables que mantienen las áreas</li>



<li>Un puesto de trabajo limpio</li>



<li>Un incremento de la tasa de calidad mediante la estandarización del trabajo</li>
</ol>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/5s-02-esquema-1024x576.jpg" alt="5s's" class="wp-image-254"/><figcaption class="wp-element-caption">Descripción gráfica de las etapas del 5s</figcaption></figure>



<h2 class="wp-block-heading">¿Por qué aplicar las 5s de Toyota?</h2>



<p>Existen varios motivos por los que se debe aplicar 5S en cualquier entorno de trabajo.</p>



<ul class="wp-block-list">
<li>Crea las condiciones ideales para aplicar correctamente un trabajo estandarizado.</li>



<li>Es un prerrequisito para aplicar filosofía de cero defectos</li>



<li>Fortalece cualquier acción de control visual</li>



<li>Ayuda a identificar los <a href="https://leankaizen.net/los-7-desperdicios-del-lean-manufacturing/">desperdicios</a></li>



<li>Se pone en valor la seguridad</li>



<li>Promueve la participación y satisfacción del trabajador</li>
</ul>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/5s-04-Introduccion-1024x576.jpg" alt="5s metodologia" class="wp-image-256"/><figcaption class="wp-element-caption">5s introducción gráfica</figcaption></figure>



<h2 class="wp-block-heading">Beneficios que se obtienen de su implantación</h2>



<p>Fruto de <a href="https://es.wikipedia.org/wiki/5S">aplicar las 5S</a> se obtienen los siguientes beneficios:</p>



<ul class="wp-block-list">
<li>Reducción del 60% tiempo de búsqueda</li>



<li>Aumento del 50% espacio útil</li>



<li>Reducción de accidentes laborales</li>



<li>Reducción de tiempos limpieza 80%</li>



<li>Desaparición de fuentes suciedad y mantenimiento del área libre de suciedad</li>



<li>Al limpiar e inspeccionar existe una identificación rápida de anomalías y un diagnóstico rápido de averías</li>



<li>Reducción gravedad y tiempo resolución de averías</li>



<li>Incrementa la moral del trabajador al trabajar en un puesto de trabajo ordenado, limpio, con todo lo necesario accesible de forma rápida</li>



<li>Atender las ideas de las personas que trabajan en el área, reconociendo su protagonismo.</li>



<li>Respeto al método de implantación, siguiendo todos los pasos.</li>



<li>Reducción de errores humanos</li>



<li>Reducción de actividades de no valor añadido</li>



<li>Mejora de la seguridad y motivación del personal</li>



<li>Mejora de la calidad del producto</li>



<li>Metodología que promueve y prepara la mentalidad del trabajador hacia la participación y mejora continua</li>
</ul>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/5s-05-Beneficios-1024x576.jpg" alt="metodo de las 5s japonesas" class="wp-image-257"/><figcaption class="wp-element-caption">Resumen de los beneficios del sistema 5s del Lean</figcaption></figure>



<h2 class="wp-block-heading">Factores de éxito que facilitan su implantación</h2>



<p>Es necesario que la organización esté preparada para el cambio, exige disciplina y voluntad entro otros puntos:</p>



<ul class="wp-block-list">
<li>Es necesario implicar a todo el personal desde la fase inicial</li>



<li>Importante atender a las ideas de las personas que trabajan en el área</li>



<li>Respeto al método de implantación, siguiendo todos los pasos, realizar reuniones de seguimiento para hacer fluir las acciones</li>



<li>Voluntad firme de cambiar la situación desde Dirección hasta mandos y trabajadores</li>



<li>Implicación visible de los directivos</li>



<li>Fomentar una cultura de trabajo en equipo</li>



<li>Provocar que la ejecución de las acciones sea ágil</li>
</ul>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/5s-06-factores-de-exito-1024x576.jpg" alt="ishikawa 5s" class="wp-image-258"/><figcaption class="wp-element-caption">Resumen de los factores de éxito de la metodología 5s</figcaption></figure>



<h2 class="wp-block-heading">Etapas de implantación</h2>



<p>La implantación suele hacerse en 5 etapas de forma consecutiva.</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/5s-08-Implantacion-1-1024x576.jpg" alt="5s muda
" class="wp-image-280"/><figcaption class="wp-element-caption">Etapas de implantación de las 5S</figcaption></figure>



<h2 class="wp-block-heading">Gestión visual de las 5s</h2>



<p>Para aplicar correctamente las 5S es recomendable disponer de un panel visual de seguimiento de implantación de las 5S para la coordinación de las actividades del equipo, así como que otras áreas vean qué actividades se están ejecutando en el área piloto y compartir esta información.</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/5s-11-1s-seleccion-panel-visual-1024x576.jpg" alt="5s calidad ejemplo" class="wp-image-263"/><figcaption class="wp-element-caption">Ejemplo de panel visual (1s: selección), de la metodología 5s del Lean</figcaption></figure>



<h2 class="wp-block-heading">Libros recomendados sobre implantación de las 5S</h2>


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Metodología kanban y sistema pull como pilares del JIT

<h2 class="wp-block-heading">Introducción a la metodología kanban</h2>



<p><strong>El sistema pull con tarjetas kanban es una de las muchas herramientas lean para sostener una producción <a href="https://leankaizen.net/lean-manufacturing-definicion-e-historia/" data-type="post" data-id="44">JIT – just in time</a> controlada</strong>. La esencia del JIT consiste en que los materiales fluyan de una forma ágil en la cantidad mínima y necesaria, para ser entregado al proceso cliente en el momento preciso manteniendo un flujo continuo. El objetivo final de la metodología kanban es fabricar con mínimo stock, minimizando los desperdicios de las operaciones, como son los tiempos de espera, y todo ellos en un mínimo tiempo de entrega a cliente final.</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/Kanban-y-Toyota-production-system-house-1024x576.jpg" alt="kanban metodologia" class="wp-image-625"/><figcaption class="wp-element-caption">Pull kanban y TPS House</figcaption></figure>



<p>El <strong>sistema kanban</strong> no es una idea original, proviene de la metodología de gestión estadística de inventario conocido como <strong>método del punto de aprovisionamiento</strong>, el cual permite a las fábricas reaprovisionarse de la misma cantidad de productos cada vez. Cuando la cantidad de producto inventariado cae a una determinada cantidad límite de referencia otra orden de fabricación es liberada para reemplazar las unidades salientes.</p>



<p>Características del <strong>método del punto de aprovisionamiento (MTA)</strong>:</p>



<ul class="wp-block-list">
<li>Permite una gestión del inventario sin tener en cuenta fluctuaciones de la demanda</li>



<li>No es apropiado cuando existe mucha variación y muchos picos de demanda</li>



<li>Ayuda a minimizar costes de inventario</li>



<li>Apropiado para un sistema de reaprovisionamiento automatizado</li>
</ul>



<p><strong>MTA es apropiado cuando:</strong></p>



<ul class="wp-block-list">
<li>El volumen de consumo es estable</li>



<li>Fácil de comprar y de almacenar</li>



<li>Relativamente económico</li>
</ul>



<figure class="wp-block-gallery has-nested-images columns-default is-cropped wp-block-gallery-1 is-layout-flex wp-block-gallery-is-layout-flex">
<figure class="wp-block-image size-large"><img data-id="150" src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/06/kanban-1pull-comparativa-.jpg" alt="metodos kanban" class="wp-image-150"/></figure>
</figure>



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<h2 class="wp-block-heading">Qué es la metodología kanban</h2>



<p>Kanban significa <strong>tarjeta, señal, tablón, cartel</strong>. Una señal Kanban puede ser muchas cosas, lo más común es que sea una tarjeta, pero también puede ser un carro de transporte o un espacio. En cualquier caso, la finalidad del kanban es facilitar el flujo mediante sistema Pull y limitar el inventario en curso o WIP para conseguir el mínimo lead time.</p>



<p>Normalmente <strong>autoriza la producción o transporte</strong> de una cantidad de material definida y se asigna con un único origen-destino, es decir, es unidireccional. El inventario máximo de producto coincide con el número de tarjetas en circulación.</p>



<h2 class="wp-block-heading">Normativa del sistema kanban:</h2>



<ol class="wp-block-list" type="1">
<li>Procesos posteriores se mueven hacia procesos anteriores y cogen el nº de ítems indicado en kanban. Con ello se crea un efecto pull con flujo de información de transporte.</li>



<li>Procesos anteriores producen producto en la cantidad y secuencia indicada en la tarjeta kanban. Suministra información de producto y previene de la sobreproducción.</li>



<li>Ningún item es fabricado o transportado sin la autorización de una tarjeta kanban. Previene de sobreproducción y transporte innecesario.</li>



<li>Una tarjeta kanban siempre va acompañada a los productos en curso y sirve como orden de trabajo.</li>



<li>Productos con defectos no fluyen a procesos posteriores. Previene del avance de partes con defectos.</li>



<li>Reducir el nº de kanbans aumenta su sensibilidad al reducir inventario en curso.</li>
</ol>



<h2 class="wp-block-heading">Diferencias entre sistema pull vs push</h2>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/06/kanban-2pull-sistema-push-1024x576.jpg" alt="justo a tiempo y kanban" class="wp-image-152"/><figcaption class="wp-element-caption">Descripción de un sistema PULL de información y materiales</figcaption></figure>



<p>Las <strong>órdenes de trabajo</strong> convencionales (<strong>OT</strong>) indican un tipo de producción a llevar a cabo en una estación de trabajo basados en una planificación previa de la producción. Verticalmente se sincroniza con un calendario de producción y horizontalmente con otros procesos.</p>



<p>Las fábricas normalmente lanzan OTs dentro de una planificación previamente configurada, se denomina <strong>sistema push</strong> donde procesos anteriores cogen protagonismo ante procesos posteriores. Es decir, que parte de un plan maestro de producción MRP, a partir del cual explota las necesidades de producción y de compra. Las necesidades se lanzan independientemente del consumo, siempre basadas en previsiones</p>



<p>En contraposición al sistema push está el <strong>sistema pull</strong>, el cual es el principio básico del sistema kanban. Donde procesos anteriores arrancan la producción solo si se los indican procesos posteriores en la cantidad que indican y en el momento indicado por las señales kanban. Es decir, la producción se autoriza en base a consumos reales.</p>



<p><strong>En el sistema pull la información fluye desde los clientes al proceso de producción</strong> mientras que en el sistema push la información fluye desde el planning a los materiales de compra.</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/Sistema-pull-1024x576.jpg" alt="kanban manufactura esbelta" class="wp-image-626"/><figcaption class="wp-element-caption">Sistema pull esquema gráfico</figcaption></figure>



<h2 class="wp-block-heading">Beneficios del sistema kanban</h2>



<p>Se identifican l<strong>os beneficios de aplicar la metodología kanban pull</strong>:</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/Beneficios-kanbans-1024x576.jpg" alt="kanban fabrica" class="wp-image-617"/><figcaption class="wp-element-caption">Descripción sobre los beneficios del sistema kanban</figcaption></figure>



<ol class="wp-block-list" type="1">
<li>Se fabrica lo que se necesita. No hay desperdicios de sobreproducciones .Elimina la sobreproducción (Desperdicio número 1)</li>



<li>Planificación “automática”. Integra y sincroniza todos los procesos</li>



<li>Incrementa la flexibilidad para responder a la demanda del cliente. Coordina la producción de pequeños lotes y alta variedad de referencias</li>



<li>Flujo de materiales nivelado</li>



<li>Simplifica el proceso de compra (en caso de kanban de proveedor)</li>



<li>Controla el stock en curso</li>



<li>Controla el Lead Time de producción</li>



<li>Respuesta rápida a variaciones en la demanda</li>



<li>Conecta la información al producto</li>



<li>La información de aprovisionamiento es fácil de entender y muy visual</li>



<li>Favorece:
<ol class="wp-block-list">
<li>La mejora de Calidad: No hay stocks para ocultar los defectos</li>



<li>Reducción de los tiempos de cambio: Necesario para tener una respuesta rápida a variaciones en la demanda</li>



<li>Mantenimiento de Equipos: Flujo tenso. No puede convivir con las averías</li>



<li>El flujo unitario de piezas.</li>



<li>La mejora continua</li>
</ol>
</li>
</ol>



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<h2 class="wp-block-heading">Características de las tarjetas kanban y sus contenedores</h2>



<p>Normalmente las tarjetas kanban están <strong>plastificadas para que resistan</strong> más las condiciones típicas del movimiento de materiales de una fábrica o almacén. Normalmente se adjuntan a una serie de contenedores estandarizados.</p>



<p><strong>Una tarjeta puede representar a una o múltiples referencias</strong> dentro de un contenedor, o bien, puede representar a muchos contenedores que representan una misma orden de fabricación.</p>



<p><strong>Información que contienen</strong> suele ser la siguiente:</p>



<ol class="wp-block-list" type="1">
<li>El material</li>



<li>la referencia</li>



<li>la descripción con fotografía</li>



<li>Proceso anterior</li>



<li>Proceso posterior</li>



<li>Información relativa a pedido o orden de fabricación</li>



<li>Cantidad a fabricar o retirar</li>



<li>Almacén</li>



<li>Ubicación</li>
</ol>



<p>Existe un <strong>número muy variado y creativo de contenedores</strong> a los que adjuntar las tarjetas kanban:</p>



<ol class="wp-block-list" type="1">
<li>Palets</li>



<li>Cajas</li>



<li>Contenedores</li>



<li>Carros</li>



<li>Cajas</li>



<li>Bandejas</li>



<li>Etc</li>
</ol>



<h2 class="wp-block-heading">Tipos de tarjetas kanban</h2>



<p>Hay tantos tipos de kanban como aplicaciones del mismo:</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/Tipos-de-tarjetas-kanban-1024x576.jpg" alt="kanban y just in time" class="wp-image-628"/><figcaption class="wp-element-caption">Tipos de tarjetas kanban</figcaption></figure>



<p>Clasificados por su función:</p>



<h3 class="wp-block-heading">TIPO 1: TARJETA KANBAN DE PROVEEDOR</h3>



<p>Utilizado para el suministro de grandes cantidades de producto a las líneas de fabricación o montaje.</p>



<p>Usualmente se envían kanban externamente a proveedor.</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/Kanban-de-proveedores-1024x576.jpg" alt="kanban manufactura" class="wp-image-632"/><figcaption class="wp-element-caption">Tipo de kanban1: tarjeta de proveedor</figcaption></figure>



<h3 class="wp-block-heading">TIPO 2: TARJETA KANBAN DE FÁBRICA</h3>



<p>Utilizado para ordenar el suministro de producto entre procesos aguas arriba dentro de fábrica. Pueden tomar la forma de cajas kanban o carros kanban. Utilizado para gestionar el suministro de producto entre procesos dentro de fábrica. Pueden tomar la forma de cajas. EL kanban da instrucciones sobre operaciones en cada proceso que no requiera tiempo de cambio.</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/Kanban-de-fabrica-1024x576.jpg" alt="kanban de asignacion" class="wp-image-622"/><figcaption class="wp-element-caption">Descripción de detalle. Tarjeta kanban de fábrica </figcaption></figure>



<h3 class="wp-block-heading">TIPO 3: TARJETA TIPO SEÑAL KANBAN</h3>



<p>En ocasiones, debido a la <strong>existencia de tiempos de cambio</strong> significativos se hace inevitable trabajar todavía en lotes. Las señales kanban se utilizan en estas situaciones.</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/Kanban-tipo-senal-1024x576.jpg" alt="kanban de señal" class="wp-image-624"/><figcaption class="wp-element-caption">Tipo de tarjeta kanban, tipo 3 kanban de señal</figcaption></figure>



<h2 class="wp-block-heading">Las <strong>12 Reglas para la circulación de tarjetas kanban</strong></h2>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/Diapositiva12-1024x576.jpg" alt="kanban que es" class="wp-image-619"/><figcaption class="wp-element-caption">Esquema sobre el funcionamiento de una dinámica de flujo de materiales e información del sistema kanban</figcaption></figure>



<p>A continuación se describen <strong>las 12 reglas para gestionar un sistema pull kanban sostenido</strong>:</p>



<ol class="wp-block-list">
<li>Cada pallet tiene un Kanban</li>



<li>Las tarjetas Kanban siempre acompañan al material</li>



<li>La cantidad indicada en las tarjetas son la misma cantidad que tiene el contenedor que la acompaña</li>



<li>Los buzones Kanban contienen tarjetas kanban para el material retirado o producido e indican material utilizado en producción</li>



<li>Cuando la producción comienza en un proceso posterior la tarjeta kanban se coloca en el buzón kanban del proceso anterior como señal de orden de producción con la finalidad de reposición del material</li>



<li>Las tarjetas kanban de producción se colocan en los buzones kanban en la misma secuencia que el material es retirado</li>



<li>La producción comienza cuando se recoge la tarjeta kanban de producción en el buzón de tarjetas kanban</li>



<li>El retiro de material tiene lugar varias veces al día, se aconseja con frecuencia horaria</li>



<li>Las cajas vacías o contenedores se colocan en un lugar específico en el proceso anterior</li>



<li>Los puntos de entrega y recogida están especialmente indicados</li>



<li>El espacio dedicado de supermercado kanban debe ser los suficientemente grande como para evitar acumulación de exceso de stock y lo suficientemente pequeño como para mantener el ritmo de producción diaria. Este espacio nunca sobrepasará de un día de stock.</li>



<li>El dimensionamiento y configuración de los puntos de reaprovisionamiento deberá ser constantemente revisado.</li>
</ol>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/Diapositiva13-1024x576.jpg" alt="modelo kanban pdf" class="wp-image-620"/><figcaption class="wp-element-caption">Las 12 reglas de la circulación de tarjetas kanban</figcaption></figure>



<h2 class="wp-block-heading">Cantidad de kanban necesario</h2>



<p>El <a href="https://es.wikipedia.org/wiki/Kanban">sistema kanban</a> ayuda a mantener el nivel de producción, así como ayuda a mantener de forma estable el flujo en las operaciones y a elevar su eficiencia en aquellos procesos con operaciones estándar. Sirve como indicador de la cantidad que debe ser retirada en el siguiente proceso.</p>



<p>En las fábricas donde se producen operaciones repetitivas, con implantación de estándares, el <strong>número de kanbans</strong> se puede determinar con la siguiente <strong>fórmula</strong>:</p>



<figure class="wp-block-image size-large is-style-default"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/Formula-kanban-1024x576.jpg" alt="kanban como se aplica
" class="wp-image-621"/><figcaption class="wp-element-caption">fórmula del número de tarjetas kanban </figcaption></figure>



<h2 class="wp-block-heading">Implantación de la metodología kanban</h2>



<h3 class="wp-block-heading"><strong>FASE 1: Programación</strong></h3>



<div class="wp-block-group"><div class="wp-block-group__inner-container is-layout-flow wp-block-group-is-layout-flow">
<ol class="wp-block-list">
<li>Calcular cuántos kanban son necesarios</li>



<li>Calcular el takt time</li>



<li>Definir el número óptimo de trabajadores necesitados por proceso:
<ul class="wp-block-list">
<li>Definición de un mapa de proceso</li>



<li>Medir tiempo de ciclo por operario</li>



<li>Balancear máquinas y operarios hasta conseguir máxima saturación de los mismos para un takt time prefijado.</li>
</ul>
</li>
</ol>
</div></div>



<h3 class="wp-block-heading"><strong>FASE 2: </strong>Metodología de la d<strong>inámica</strong> de tarjetas kanban</h3>



<ol class="wp-block-list" type="1">
<li>Cuando la <strong>línea de montaje (proceso n)</strong> consume materia prima o producto intermedio del supermercado para montar/fabricar un producto final, coloca el <strong>kanban de transporte</strong> correspondiente en el buzón de kanban de transporte.</li>



<li>El responsable recoge el <strong>kanban de transporte</strong> del buzón de kanbans de transporte del <strong>proceso n</strong>, y deja la tarjeta <strong>kanban de transporte</strong> en buzón de <strong>proceso n-1</strong> para que se reemplace su stock.</li>



<li>El transportista retira la tarjeta <strong>kanban de producción</strong> del pallet o contenedor y lo coloca en ese proceso. El <strong>kanban de transporte</strong> se coloca en el pallet para su traslado a <strong>proceso n</strong>.</li>



<li>El <strong>kanban de producción</strong> retirado sirve como orden de producción para reponer la cantidad retirada.</li>



<li>Los pallets vacíos se colocan en su correspondiente lugar.</li>



<li>La producción va reponiendo el pallet vacío y finalmente se coloca el <strong>kanban de producción</strong></li>



<li>Kanbans de retirada de materia prima/componentes del proceso n-1 siguen el paso 1.</li>
</ol>



<h3 class="wp-block-heading"><strong>FASE 3: Mejora c</strong>ontinua, reducción del WIP y gestión visual</h3>



<ol class="wp-block-list" type="1">
<li>Progresivamente se retiran el número de kanbans para ir reduciendo material en curso (WIP) e ir aflorando los problemas, que mediante la aplicación de kaizen se irán reduciendo o eliminando.</li>



<li>Crear controles visuales:
<ul class="wp-block-list">
<li>Definir ubicaciones donde colocar los productos en curso y marcar sus límites en planta.</li>



<li>Instalar señales andon para identificar cuando una máquina presenta avería o mal funcionamiento y señales de reposisición.</li>



<li>Colocar buzón de tarjetas kanban sobre la célula o línea de producción para indicar que se está procesando material en curso, el estado de preparaciones etc.</li>



<li>Colocar kanbans de tal forma que se pueda calcular tiempos de ciclo, cantidad de stock y procedimiento de trabajo.</li>
</ul>
</li>
</ol>



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<h2 class="wp-block-heading">Libros recomendados sobre metodología Pull kanban</h2>


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