
<h2 class="wp-block-heading">Introducción a la metodología kanban</h2>



<p><strong>El sistema pull con tarjetas kanban es una de las muchas herramientas lean para sostener una producción <a href="https://leankaizen.net/lean-manufacturing-definicion-e-historia/" data-type="post" data-id="44">JIT – just in time</a> controlada</strong>. La esencia del JIT consiste en que los materiales fluyan de una forma ágil en la cantidad mínima y necesaria, para ser entregado al proceso cliente en el momento preciso manteniendo un flujo continuo. El objetivo final de la metodología kanban es fabricar con mínimo stock, minimizando los desperdicios de las operaciones, como son los tiempos de espera, y todo ellos en un mínimo tiempo de entrega a cliente final.</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/Kanban-y-Toyota-production-system-house-1024x576.jpg" alt="kanban metodologia" class="wp-image-625"/><figcaption class="wp-element-caption">Pull kanban y TPS House</figcaption></figure>



<p>El <strong>sistema kanban</strong> no es una idea original, proviene de la metodología de gestión estadística de inventario conocido como <strong>método del punto de aprovisionamiento</strong>, el cual permite a las fábricas reaprovisionarse de la misma cantidad de productos cada vez. Cuando la cantidad de producto inventariado cae a una determinada cantidad límite de referencia otra orden de fabricación es liberada para reemplazar las unidades salientes.</p>



<p>Características del <strong>método del punto de aprovisionamiento (MTA)</strong>:</p>



<ul class="wp-block-list">
<li>Permite una gestión del inventario sin tener en cuenta fluctuaciones de la demanda</li>



<li>No es apropiado cuando existe mucha variación y muchos picos de demanda</li>



<li>Ayuda a minimizar costes de inventario</li>



<li>Apropiado para un sistema de reaprovisionamiento automatizado</li>
</ul>



<p><strong>MTA es apropiado cuando:</strong></p>



<ul class="wp-block-list">
<li>El volumen de consumo es estable</li>



<li>Fácil de comprar y de almacenar</li>



<li>Relativamente económico</li>
</ul>



<figure class="wp-block-gallery has-nested-images columns-default is-cropped wp-block-gallery-1 is-layout-flex wp-block-gallery-is-layout-flex">
<figure class="wp-block-image size-large"><img data-id="150" src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/06/kanban-1pull-comparativa-.jpg" alt="metodos kanban" class="wp-image-150"/></figure>
</figure>



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</div>



<h2 class="wp-block-heading">Qué es la metodología kanban</h2>



<p>Kanban significa <strong>tarjeta, señal, tablón, cartel</strong>. Una señal Kanban puede ser muchas cosas, lo más común es que sea una tarjeta, pero también puede ser un carro de transporte o un espacio. En cualquier caso, la finalidad del kanban es facilitar el flujo mediante sistema Pull y limitar el inventario en curso o WIP para conseguir el mínimo lead time.</p>



<p>Normalmente <strong>autoriza la producción o transporte</strong> de una cantidad de material definida y se asigna con un único origen-destino, es decir, es unidireccional. El inventario máximo de producto coincide con el número de tarjetas en circulación.</p>



<h2 class="wp-block-heading">Normativa del sistema kanban:</h2>



<ol class="wp-block-list" type="1">
<li>Procesos posteriores se mueven hacia procesos anteriores y cogen el nº de ítems indicado en kanban. Con ello se crea un efecto pull con flujo de información de transporte.</li>



<li>Procesos anteriores producen producto en la cantidad y secuencia indicada en la tarjeta kanban. Suministra información de producto y previene de la sobreproducción.</li>



<li>Ningún item es fabricado o transportado sin la autorización de una tarjeta kanban. Previene de sobreproducción y transporte innecesario.</li>



<li>Una tarjeta kanban siempre va acompañada a los productos en curso y sirve como orden de trabajo.</li>



<li>Productos con defectos no fluyen a procesos posteriores. Previene del avance de partes con defectos.</li>



<li>Reducir el nº de kanbans aumenta su sensibilidad al reducir inventario en curso.</li>
</ol>



<h2 class="wp-block-heading">Diferencias entre sistema pull vs push</h2>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/06/kanban-2pull-sistema-push-1024x576.jpg" alt="justo a tiempo y kanban" class="wp-image-152"/><figcaption class="wp-element-caption">Descripción de un sistema PULL de información y materiales</figcaption></figure>



<p>Las <strong>órdenes de trabajo</strong> convencionales (<strong>OT</strong>) indican un tipo de producción a llevar a cabo en una estación de trabajo basados en una planificación previa de la producción. Verticalmente se sincroniza con un calendario de producción y horizontalmente con otros procesos.</p>



<p>Las fábricas normalmente lanzan OTs dentro de una planificación previamente configurada, se denomina <strong>sistema push</strong> donde procesos anteriores cogen protagonismo ante procesos posteriores. Es decir, que parte de un plan maestro de producción MRP, a partir del cual explota las necesidades de producción y de compra. Las necesidades se lanzan independientemente del consumo, siempre basadas en previsiones</p>



<p>En contraposición al sistema push está el <strong>sistema pull</strong>, el cual es el principio básico del sistema kanban. Donde procesos anteriores arrancan la producción solo si se los indican procesos posteriores en la cantidad que indican y en el momento indicado por las señales kanban. Es decir, la producción se autoriza en base a consumos reales.</p>



<p><strong>En el sistema pull la información fluye desde los clientes al proceso de producción</strong> mientras que en el sistema push la información fluye desde el planning a los materiales de compra.</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/Sistema-pull-1024x576.jpg" alt="kanban manufactura esbelta" class="wp-image-626"/><figcaption class="wp-element-caption">Sistema pull esquema gráfico</figcaption></figure>



<h2 class="wp-block-heading">Beneficios del sistema kanban</h2>



<p>Se identifican l<strong>os beneficios de aplicar la metodología kanban pull</strong>:</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/Beneficios-kanbans-1024x576.jpg" alt="kanban fabrica" class="wp-image-617"/><figcaption class="wp-element-caption">Descripción sobre los beneficios del sistema kanban</figcaption></figure>



<ol class="wp-block-list" type="1">
<li>Se fabrica lo que se necesita. No hay desperdicios de sobreproducciones .Elimina la sobreproducción (Desperdicio número 1)</li>



<li>Planificación “automática”. Integra y sincroniza todos los procesos</li>



<li>Incrementa la flexibilidad para responder a la demanda del cliente. Coordina la producción de pequeños lotes y alta variedad de referencias</li>



<li>Flujo de materiales nivelado</li>



<li>Simplifica el proceso de compra (en caso de kanban de proveedor)</li>



<li>Controla el stock en curso</li>



<li>Controla el Lead Time de producción</li>



<li>Respuesta rápida a variaciones en la demanda</li>



<li>Conecta la información al producto</li>



<li>La información de aprovisionamiento es fácil de entender y muy visual</li>



<li>Favorece:
<ol class="wp-block-list">
<li>La mejora de Calidad: No hay stocks para ocultar los defectos</li>



<li>Reducción de los tiempos de cambio: Necesario para tener una respuesta rápida a variaciones en la demanda</li>



<li>Mantenimiento de Equipos: Flujo tenso. No puede convivir con las averías</li>



<li>El flujo unitario de piezas.</li>



<li>La mejora continua</li>
</ol>
</li>
</ol>



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<h2 class="wp-block-heading">Características de las tarjetas kanban y sus contenedores</h2>



<p>Normalmente las tarjetas kanban están <strong>plastificadas para que resistan</strong> más las condiciones típicas del movimiento de materiales de una fábrica o almacén. Normalmente se adjuntan a una serie de contenedores estandarizados.</p>



<p><strong>Una tarjeta puede representar a una o múltiples referencias</strong> dentro de un contenedor, o bien, puede representar a muchos contenedores que representan una misma orden de fabricación.</p>



<p><strong>Información que contienen</strong> suele ser la siguiente:</p>



<ol class="wp-block-list" type="1">
<li>El material</li>



<li>la referencia</li>



<li>la descripción con fotografía</li>



<li>Proceso anterior</li>



<li>Proceso posterior</li>



<li>Información relativa a pedido o orden de fabricación</li>



<li>Cantidad a fabricar o retirar</li>



<li>Almacén</li>



<li>Ubicación</li>
</ol>



<p>Existe un <strong>número muy variado y creativo de contenedores</strong> a los que adjuntar las tarjetas kanban:</p>



<ol class="wp-block-list" type="1">
<li>Palets</li>



<li>Cajas</li>



<li>Contenedores</li>



<li>Carros</li>



<li>Cajas</li>



<li>Bandejas</li>



<li>Etc</li>
</ol>



<h2 class="wp-block-heading">Tipos de tarjetas kanban</h2>



<p>Hay tantos tipos de kanban como aplicaciones del mismo:</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/Tipos-de-tarjetas-kanban-1024x576.jpg" alt="kanban y just in time" class="wp-image-628"/><figcaption class="wp-element-caption">Tipos de tarjetas kanban</figcaption></figure>



<p>Clasificados por su función:</p>



<h3 class="wp-block-heading">TIPO 1: TARJETA KANBAN DE PROVEEDOR</h3>



<p>Utilizado para el suministro de grandes cantidades de producto a las líneas de fabricación o montaje.</p>



<p>Usualmente se envían kanban externamente a proveedor.</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/Kanban-de-proveedores-1024x576.jpg" alt="kanban manufactura" class="wp-image-632"/><figcaption class="wp-element-caption">Tipo de kanban1: tarjeta de proveedor</figcaption></figure>



<h3 class="wp-block-heading">TIPO 2: TARJETA KANBAN DE FÁBRICA</h3>



<p>Utilizado para ordenar el suministro de producto entre procesos aguas arriba dentro de fábrica. Pueden tomar la forma de cajas kanban o carros kanban. Utilizado para gestionar el suministro de producto entre procesos dentro de fábrica. Pueden tomar la forma de cajas. EL kanban da instrucciones sobre operaciones en cada proceso que no requiera tiempo de cambio.</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/Kanban-de-fabrica-1024x576.jpg" alt="kanban de asignacion" class="wp-image-622"/><figcaption class="wp-element-caption">Descripción de detalle. Tarjeta kanban de fábrica </figcaption></figure>



<h3 class="wp-block-heading">TIPO 3: TARJETA TIPO SEÑAL KANBAN</h3>



<p>En ocasiones, debido a la <strong>existencia de tiempos de cambio</strong> significativos se hace inevitable trabajar todavía en lotes. Las señales kanban se utilizan en estas situaciones.</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/Kanban-tipo-senal-1024x576.jpg" alt="kanban de señal" class="wp-image-624"/><figcaption class="wp-element-caption">Tipo de tarjeta kanban, tipo 3 kanban de señal</figcaption></figure>



<h2 class="wp-block-heading">Las <strong>12 Reglas para la circulación de tarjetas kanban</strong></h2>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/Diapositiva12-1024x576.jpg" alt="kanban que es" class="wp-image-619"/><figcaption class="wp-element-caption">Esquema sobre el funcionamiento de una dinámica de flujo de materiales e información del sistema kanban</figcaption></figure>



<p>A continuación se describen <strong>las 12 reglas para gestionar un sistema pull kanban sostenido</strong>:</p>



<ol class="wp-block-list">
<li>Cada pallet tiene un Kanban</li>



<li>Las tarjetas Kanban siempre acompañan al material</li>



<li>La cantidad indicada en las tarjetas son la misma cantidad que tiene el contenedor que la acompaña</li>



<li>Los buzones Kanban contienen tarjetas kanban para el material retirado o producido e indican material utilizado en producción</li>



<li>Cuando la producción comienza en un proceso posterior la tarjeta kanban se coloca en el buzón kanban del proceso anterior como señal de orden de producción con la finalidad de reposición del material</li>



<li>Las tarjetas kanban de producción se colocan en los buzones kanban en la misma secuencia que el material es retirado</li>



<li>La producción comienza cuando se recoge la tarjeta kanban de producción en el buzón de tarjetas kanban</li>



<li>El retiro de material tiene lugar varias veces al día, se aconseja con frecuencia horaria</li>



<li>Las cajas vacías o contenedores se colocan en un lugar específico en el proceso anterior</li>



<li>Los puntos de entrega y recogida están especialmente indicados</li>



<li>El espacio dedicado de supermercado kanban debe ser los suficientemente grande como para evitar acumulación de exceso de stock y lo suficientemente pequeño como para mantener el ritmo de producción diaria. Este espacio nunca sobrepasará de un día de stock.</li>



<li>El dimensionamiento y configuración de los puntos de reaprovisionamiento deberá ser constantemente revisado.</li>
</ol>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/Diapositiva13-1024x576.jpg" alt="modelo kanban pdf" class="wp-image-620"/><figcaption class="wp-element-caption">Las 12 reglas de la circulación de tarjetas kanban</figcaption></figure>



<h2 class="wp-block-heading">Cantidad de kanban necesario</h2>



<p>El <a href="https://es.wikipedia.org/wiki/Kanban">sistema kanban</a> ayuda a mantener el nivel de producción, así como ayuda a mantener de forma estable el flujo en las operaciones y a elevar su eficiencia en aquellos procesos con operaciones estándar. Sirve como indicador de la cantidad que debe ser retirada en el siguiente proceso.</p>



<p>En las fábricas donde se producen operaciones repetitivas, con implantación de estándares, el <strong>número de kanbans</strong> se puede determinar con la siguiente <strong>fórmula</strong>:</p>



<figure class="wp-block-image size-large is-style-default"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/07/Formula-kanban-1024x576.jpg" alt="kanban como se aplica
" class="wp-image-621"/><figcaption class="wp-element-caption">fórmula del número de tarjetas kanban </figcaption></figure>



<h2 class="wp-block-heading">Implantación de la metodología kanban</h2>



<h3 class="wp-block-heading"><strong>FASE 1: Programación</strong></h3>



<div class="wp-block-group"><div class="wp-block-group__inner-container is-layout-flow wp-block-group-is-layout-flow">
<ol class="wp-block-list">
<li>Calcular cuántos kanban son necesarios</li>



<li>Calcular el takt time</li>



<li>Definir el número óptimo de trabajadores necesitados por proceso:
<ul class="wp-block-list">
<li>Definición de un mapa de proceso</li>



<li>Medir tiempo de ciclo por operario</li>



<li>Balancear máquinas y operarios hasta conseguir máxima saturación de los mismos para un takt time prefijado.</li>
</ul>
</li>
</ol>
</div></div>



<h3 class="wp-block-heading"><strong>FASE 2: </strong>Metodología de la d<strong>inámica</strong> de tarjetas kanban</h3>



<ol class="wp-block-list" type="1">
<li>Cuando la <strong>línea de montaje (proceso n)</strong> consume materia prima o producto intermedio del supermercado para montar/fabricar un producto final, coloca el <strong>kanban de transporte</strong> correspondiente en el buzón de kanban de transporte.</li>



<li>El responsable recoge el <strong>kanban de transporte</strong> del buzón de kanbans de transporte del <strong>proceso n</strong>, y deja la tarjeta <strong>kanban de transporte</strong> en buzón de <strong>proceso n-1</strong> para que se reemplace su stock.</li>



<li>El transportista retira la tarjeta <strong>kanban de producción</strong> del pallet o contenedor y lo coloca en ese proceso. El <strong>kanban de transporte</strong> se coloca en el pallet para su traslado a <strong>proceso n</strong>.</li>



<li>El <strong>kanban de producción</strong> retirado sirve como orden de producción para reponer la cantidad retirada.</li>



<li>Los pallets vacíos se colocan en su correspondiente lugar.</li>



<li>La producción va reponiendo el pallet vacío y finalmente se coloca el <strong>kanban de producción</strong></li>



<li>Kanbans de retirada de materia prima/componentes del proceso n-1 siguen el paso 1.</li>
</ol>



<h3 class="wp-block-heading"><strong>FASE 3: Mejora c</strong>ontinua, reducción del WIP y gestión visual</h3>



<ol class="wp-block-list" type="1">
<li>Progresivamente se retiran el número de kanbans para ir reduciendo material en curso (WIP) e ir aflorando los problemas, que mediante la aplicación de kaizen se irán reduciendo o eliminando.</li>



<li>Crear controles visuales:
<ul class="wp-block-list">
<li>Definir ubicaciones donde colocar los productos en curso y marcar sus límites en planta.</li>



<li>Instalar señales andon para identificar cuando una máquina presenta avería o mal funcionamiento y señales de reposisición.</li>



<li>Colocar buzón de tarjetas kanban sobre la célula o línea de producción para indicar que se está procesando material en curso, el estado de preparaciones etc.</li>



<li>Colocar kanbans de tal forma que se pueda calcular tiempos de ciclo, cantidad de stock y procedimiento de trabajo.</li>
</ul>
</li>
</ol>



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<h2 class="wp-block-heading">Libros recomendados sobre metodología Pull kanban</h2>


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Etiqueta: Kanban
Principios del Lean Manufacturing

<hr class="wp-block-separator has-alpha-channel-opacity"/>



<h2 class="wp-block-heading">Introducción</h2>



<p>El sistema Toyota se fundamenta en los cinco principios del Lean, que se definen:</p>



<ul class="wp-block-list">
<li><a href="https://leankaizen.net/valor-anadido/" target="_blank" rel="noreferrer noopener">Valor: Aquello por lo que los clientes están dispuestos a pagar.</a></li>



<li><a href="https://leankaizen.net/principios-del-lean-manufacturing-2-cadena-de-valor-vsm/" target="_blank" rel="noreferrer noopener">Cadena de Valor: Los pasos para crear Valor.</a></li>



<li><a href="https://leankaizen.net/principios-lean-manufacturing-3-flujo-continuo/" target="_blank" rel="noreferrer noopener">Flujo: Unir los pasos en un flujo continuo, sin interrupciones.</a></li>



<li><a href="https://leankaizen.net/sistema-pull/" target="_blank" rel="noreferrer noopener">Pull: Producir contra la demanda real.</a></li>



<li><a href="https://leankaizen.net/metodo-kaizen-principios-del-lean-manufacturing/" target="_blank" rel="noreferrer noopener">Perfección: Cultura de la mejora continua.</a></li>
</ul>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/06/Lean-01-Principios-Lean-1024x576.jpg" alt="principios lean de toyota" class="wp-image-62"/></figure>



<h2 class="wp-block-heading">Los 5 principios lean</h2>



<p>Los cinco principios del Lean son una base fundamental en la filosofía de gestión Lean. <strong>Estos principios se enfocan en eliminar el desperdicio, mejorar la eficiencia y crear valor para el cliente</strong>. En este artículo, exploraremos los principios del Lean y cómo se aplican en diversas organizaciones.</p>



<ol class="wp-block-list">
<li><strong>Identificar el valor desde la perspectiva del cliente</strong>: El primer principio del Lean consiste en comprender qué es valioso para el cliente. Esto implica analizar los productos o servicios desde la perspectiva del cliente y determinar qué características son realmente importantes para ellos. Al entender el valor que el cliente busca, las organizaciones pueden enfocar sus esfuerzos en proporcionar el servicio necesario.</li>



<li><strong>Mapear el flujo de valor:</strong> El segundo principio del Lean se refiere a mapear el flujo de valor, es decir, identificar y visualizar todos los pasos involucrados en el proceso de producción. Este mapeo ayuda a comprender cómo se realiza el trabajo, desde la adquisición de materias primas hasta la entrega final al cliente. Al analizar el flujo de valor, se pueden identificar cuellos de botella, tiempos de espera y actividades innecesarias, lo que permite tomar medidas para mejorar la eficiencia y eliminar el desperdicio.</li>



<li><strong>Crear flujo continuo:</strong> Se centra en la creación de un flujo continuo en los procesos de trabajo. Esto implica eliminar cualquier interrupción o retraso en el flujo de trabajo, de modo que los productos o servicios puedan fluir de manera suave y constante. Al reducir los tiempos de espera y minimizar los lotes de trabajo, se pueden evitar cuellos de botella y mejorar la velocidad y la eficiencia del proceso.</li>



<li><strong>Establecer un sistema pull: </strong>El cuarto principio del Lean se basa en la idea de establecer un sistema pull. En lugar de producir basándose en la demanda pronosticada o empujar productos al siguiente paso del proceso, se utiliza un enfoque pull en el que se produce solo lo que se necesita en el momento adecuado. Esto ayuda a evitar la sobreproducción y el almacenamiento innecesario de inventario, lo que a su vez reduce el desperdicio y mejora la eficiencia global del sistema.</li>



<li><strong>Buscar la perfección a través de la <a href="http://Proceso_de_mejora_continua" target="_blank" rel="noreferrer noopener">mejora continua</a>:</strong> El quinto principio del Lean implica buscar la perfección a través de la mejora continua. Esto implica un enfoque constante en la identificación y eliminación del desperdicio, así como la búsqueda de formas de mejorar continuamente los procesos y los resultados. </li>
</ol>



<h2 class="wp-block-heading">Conclusiones</h2>



<p>Los cinco principios del Lean son fundamentales para <strong>mejorar la eficiencia y eliminar el desperdicio </strong>en las organizaciones. Al comprender el valor desde la perspectiva del cliente, mapear el flujo de valor, crear flujo continuo, establecer un sistema pull y buscar la perfección a través de la mejora continua, las organizaciones pueden lograr una mayor eficiencia operativa, satisfacer las necesidades del cliente y obtener una ventaja competitiva diferencial.</p>