
<h2 class="wp-block-heading">Definición de conceptos: pull vs push</h2>



<p>Uno de los objetivos de cualquier sistema de producción es la obtención de la cantidad deseada de producto con la mínima cantidad de inventario en proceso (WIP).<br>El concepto de <strong>sistema pull </strong>traducido literalmente del inglés es <strong>tirar</strong>, al contrario que <strong>push </strong>que significa <strong>empujar</strong>.</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/06/Lean-13-Principios-Lean-Pull1-1024x576.jpg" alt="pull sistema" class="wp-image-93"/></figure>



<p><strong><a href="https://leankaizen.net/sistema-kanban-pull/" target="_blank" rel="noreferrer noopener">Pull </a>significa dejar que los clientes tiren del flujo de la empresa</strong>. La producción se autoriza en base a consumo real, siendo el flujo ideal vendo uno y fabrico uno.</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/06/Lean-13-Principios-Lean-Pull3-1024x576.jpg" alt="" class="wp-image-95"/></figure>



<p>A diferencia del <strong>sistema push</strong>, donde los productos o tareas se empujan a través del proceso de producción según una programación predeterminada, el sistema pull se basa en la idea de que los elementos de trabajo se mueven a través del sistema solo cuando hay capacidad y necesidad para procesarlos.</p>



<h2 class="wp-block-heading">Funcionamiento el sistema pull con tarjetas Kanban</h2>



<ol class="wp-block-list">
<li><strong>Establecimiento de límites de trabajo en progreso (WIP): </strong>En un sistema Kanban, se definen límites específicos para la cantidad máxima de <a href="https://es.wikipedia.org/wiki/Kanban" target="_blank" rel="noreferrer noopener">tarjetas Kanban</a> (representando trabajos o tareas) que se pueden tener en cada etapa del flujo de trabajo. Estos límites ayudan a controlar y equilibrar la carga de trabajo en cada etapa para evitar la sobrecarga y el exceso de producción.</li>



<li><strong>Reposición de tarjetas Kanban:</strong> Cada vez que se completa una tarea o se produce un producto final, la tarjeta Kanban asociada a esa tarea se devuelve a la etapa anterior del proceso. Esta acción de retorno de la tarjeta Kanban indica que esa etapa está lista para recibir un nuevo trabajo. Es importante destacar que el sistema pull se basa en el principio de «solo reponer lo que se ha consumido», lo que significa que solo se envían tarjetas Kanban adicionales cuando se necesita más trabajo en una etapa determinada.</li>



<li><strong>Solicitud de trabajo en función de la demanda: </strong>Cuando una etapa del proceso tiene capacidad disponible para recibir más trabajo, el equipo de esa etapa puede solicitar una nueva tarjeta Kanban a la etapa anterior. Esta solicitud se basa en la demanda real y en la capacidad disponible para procesar más trabajo. Al solicitar una nueva tarjeta Kanban, se desencadena el flujo de trabajo adicional hacia la etapa que tiene capacidad disponible.</li>



<li><strong>Flujo continuo de trabajo: </strong>A medida que las tarjetas Kanban se mueven a través del flujo de trabajo, los equipos en cada etapa se encargan de procesar y completar las tareas asignadas. La comunicación y la coordinación entre las etapas son esenciales para garantizar un flujo continuo y eficiente de trabajo, evitando cuellos de botella o retrasos innecesarios.</li>
</ol>



<h2 class="wp-block-heading">Tipo de procesos donde aplica el sistema Pull</h2>



<p>Los sistemas Pull actúan en las fases del proceso dónde no pueda establecerse el <a href="https://leankaizen.net/principios-del-lean-manufacturing-3-flujo-continuo/" target="_blank" rel="noreferrer noopener">flujo continuo</a> (flujo unitario):</p>



<ul class="wp-block-list">
<li>Procesos que trabajan por lotes: hornos, baños…</li>



<li>Procesos con diferencias importantes en tiempos de ciclo o tiempos de preparación</li>



<li>Procesos con ineficiencias en averías o defectos.</li>



<li>Procesos no dedicados que sirven a distintas líneas de productos.</li>



<li>Procesos distanciados en los que es necesario acumular un lote de transferencia lo suficientemente grande como para optimizar el transporte.</li>
</ul>



<p>Un sistema Pull es una contramedida, es decir, es un método de control del flujo de recursos por medio de la reposición de lo que se ha consumido. </p>



<h2 class="wp-block-heading">Ventajas del sistema Pull vs sistema Push:</h2>



<ul class="wp-block-list">
<li>Reduce la complejidad de programación: Programación automática por medio de señales.</li>



<li>Sincroniza el trabajo a lo largo de la cadena de valor</li>



<li>Controla el WIP: Límite máximo.</li>



<li>Controla el LT: Menor dispersión.</li>



<li>Facilita el control del inventario: Se cuentan señales en vez de piezas.</li>



<li>Rápida respuesta a cambios en la demanda o incidencias: Facilita la toma de decisión.</li>



<li>Mejora la comunicación de las necesidades de los clientes por medios de sistemas visuales.</li>



<li>Necesita y promueve (concepto de “flujo tenso”)</li>



<li>La mejora de la calidad.</li>



<li>Reducción de tiempos de cambio</li>



<li>Mantenimiento productivo de los equipos</li>



<li>Flujo pieza a pieza</li>
</ul>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/06/Lean-13-Principios-Lean-Pull-Ventajas-1024x576.jpg" alt="" class="wp-image-98"/></figure>

Etiqueta: flujo
3. Flujo Continuo – Principios Lean

<p>Es el tercer de los Principios Lean de Ohno. La forma más efectiva para reducir los “<a href="https://leankaizen.net/los-7-desperdicios-del-lean-manufacturing/" target="_blank" rel="noreferrer noopener">desperdicios</a>” en una cadena de valor es la producción mediante flujo continuo. Se entiende por flujo continuo la integración de procesos de acuerdo con la secuencia de fabricación, de manera que los productos avanzan en lotes de transferencia unitarios (aunque el lote de fabricación sea de 500 uds.). Por el contrario, en un flujo intermitente, los procesos están aislados y la conexión entre los mismos se realiza por medio del transporte de materiales en lotes de transferencia de varias unidades.</p>



<h2 class="wp-block-heading">Beneficios del Flujo Continuo</h2>



<p>Los beneficios del flujo continuo son varios dentro de los principios lean:</p>



<ul class="wp-block-list">
<li>Minimiza tiempos sin <a href="https://leankaizen.net/valor-anadido/" target="_blank" rel="noreferrer noopener">Valor añadido</a></li>



<li>Reducción de la necesidad de espacio reservado para almacenar material</li>



<li>Minimiza el stock en curso</li>



<li>El control del stock en curso reduce la dispersión al sistema de producción y controla el Lead time.</li>



<li>Control sobre las no conformidades</li>



<li>Se reducen transportes</li>



<li>Promueve la mejora continua (<a href="https://leankaizen.net/las-5s-definicion-y-contexto-lean/" target="_blank" rel="noreferrer noopener">5S</a>, <a href="https://es.wikipedia.org/wiki/Single-Minute_Exchange_of_Die" target="_blank" rel="noreferrer noopener">SMED</a>; TQM, TPM etc)</li>
</ul>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/06/Lean-10-Principios-Lean-Beneficios-Flujo-Continuo-1024x576.jpg" alt="institutolean" class="wp-image-78"/></figure>



<h2 class="wp-block-heading">Distribución Óptima del Layout para facilitar el Flujo Continuo dentro de los Principios Lean</h2>



<p>Para normalizar el flujo continuo se promueve la creación de células en U o flujo orientado a producto donde las estaciones de trabajo se sitúan una al lado de otra siguiendo las fases lógicas del proceso productivo y el producto avanza de forma unitaria a medida que se realizan las operaciones correspondientes. De esta forma se crea una secuencia eficiente que permite un movimiento continuo del producto transformado hasta que se convierte en producto final.</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/06/Lean-12-Principios-Lean-Flujo-Continuo-1024x576.jpg" alt="sistema lean" class="wp-image-80"/></figure>



<h2 class="wp-block-heading">Definición de Takt Time</h2>



<p>El siguiente concepto que se desarrolla en Lean en la creación de un flujo continuo es el Takt-time. La idea es que si todos los procesos (establecidos en flujo continuo o trabajando de forma aislada) se diseñan para trabajar al mismo ritmo que la demanda, se conseguirá que el material avance al mismo ritmo a lo largo de toda la cadena de valor, y por lo tanto la acumulación de material será menor. ; Esto es lo que se conoce como “<strong>Sincronización</strong>”.</p>



<p>Se entiende por flujo continuo como la fabricación de piezas una a una, pasando cada una de ellas inmediatamente al proceso siguiente sin interrupciones. Para un buen diseño del sistema los procesos conectados tienen que tener una alta disponibilidad, de lo contrario, las incidencias de uno de los procesos afectarán irremediablemente a los otros procesos integrados.</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/06/Lean-11-Principios-Lean-Flujo-Continuo-Takt-time-1024x576.jpg" alt="takt time" class="wp-image-79"/></figure>

2. Cadena de Valor VSM – Principios del Lean

<p>La búsqueda constante de la eficiencia y la mejora continua es un objetivo fundamental para las empresas de todos los sectores. En este sentido, la Cadena de Valor o VSM (Value Stream Mapping) y los principios del Lean se han convertido en herramientas fundamentales para identificar y eliminar desperdicios, optimizar procesos y agregar valor para el cliente.</p>



<h2 class="wp-block-heading">Definición de cadena de valor VSM</h2>



<p>La cadena de valor o VSM es una<strong> secuencia de actividades</strong> (con y sin aporte de valor) desarrolladas para conseguir un determinado producto o servicio a través de las tres tareas típicas de gestión de un negocio:</p>



<ul class="wp-block-list">
<li>Gestión de materiales y transformación del producto</li>



<li>Gestión de la información</li>



<li>Gestión de <a href="https://es.wikipedia.org/wiki/Resoluci%C3%B3n_de_problemas" target="_blank" rel="noreferrer noopener">resolución de problemas</a>.</li>
</ul>



<h2 class="wp-block-heading">VSM (value stream map)</h2>



<p>El VSM es la herramienta adecuada para analizar el flujo de fabricación desde las materias primas hasta el producto terminado, un proceso administrativo en el que los documentos avanzan por distintas fases, un flujo de materiales en un almacén …</p>



<ul class="wp-block-list">
<li>Es la base para establecer un plan de acciones <a href="https://leankaizen.net/kaizen-la-mejora-continua-japonesa/" target="_blank" rel="noreferrer noopener">Kaizen </a>ligadas entre sí a lo largo de la cadena de valor.</li>



<li>Muestra la relación entre el flujo de materiales y el flujo de información.</li>



<li>Ayuda a entender y analizar de forma global una cadena de valor, más allá del análisis de un único proceso.</li>



<li>Ayuda a identificar el desperdicio y sus causas.</li>



<li>Utiliza símbolos estandarizados para establecer un lenguaje común en el análisis de procesos.</li>



<li>Sirve para establecer cambios en los flujos, representar las alternativas y tomas decisiones.</li>
</ul>



<p>Consulta los <a href="https://leankaizen.net/tag/5-principios-lean/" target="_blank" rel="noreferrer noopener">Principios Lean</a> para comprender la foto global de <a href="https://leankaizen.net/%f0%9f%92%a5%f0%9f%92%a5%f0%9f%92%a5video-los-7-desperdicios-del-lean%f0%9f%92%a8%f0%9f%92%ab%e2%ad%95/">Lean Manufacturing de Toyota</a>.</p>