
<h2 class="wp-block-heading">Definición de desperdicio</h2>



<p>Los 7 tipos de desperdicios (o <em>muda</em>, del japonés) fueron identificados y definidos por Taiichi Ono, el responsable de establecer el <a href="https://leankaizen.net/lean-manufacturing-definicion-e-historia/">sistema de producción de Toyota o TPS</a>, cuando realizaba <em>Gemba</em> (traducción del japonés, observación a pie de línea) donde observaba y experimentaba mediante observación, ensayo y error.</p>



<p><strong>Desperdicio </strong>(“<em><strong>Waste</strong></em>” en Inglés y “<em><strong>Muda</strong></em>” en Japonés) es toda actividad que no aporta valor al producto o servicio pero que consume recursos.</p>



<h2 class="wp-block-heading">Definición de <a href="https://leankaizen.net/lean-manufacturing/">valor</a></h2>



<p>El valor del producto, sus atributos y características son determinados por el consumidor, el cliente final. Es toda característica por la cual el cliente está dispuesto a pagar dinero.</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/06/Desperdicios-01-valor-1024x576.jpg" alt="los 7 desperdicios de una empresa" class="wp-image-124"/></figure>



<p>El proceso productivo debe incorporar, en lo posible, solo las actividades que confieren valor al producto. Valor es un concepto de percepción de un producto o servicio.</p>



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<h2 class="wp-block-heading">Las 3M de Toyota</h2>



<p><strong>En Toyota definieron las 3 barreras que se interponen para crear Valor</strong>, 3 variables a controlas para reducir la variabilidad del proceso como fuente principal de ineficiencia. Lo denominaron <strong>las 3M de Toyota</strong>: <strong>Muda, Mura, Muri.</strong></p>



<ul class="wp-block-list">
<li><strong>“Muda” </strong>significa <strong>desperdicio</strong>. Todo aquello que consume recursos y no aporta valor para el cliente y los procesos. Típicamente se habla de los 7 desperdicios de Toyota que son: sobreproducción, inventario, esperas, transporte, movimientos, sobreprocesos y reprocesos.</li>



<li><strong>“Mura” </strong>significa <strong>variabilidad</strong>. Todo aquello produce irregularidades, incumplimientos o interrupciones en los procesos por falta de estandarización. Provoca desequilibrios en el sistema de trabajo. La variación como generación del desperdicio o como fuente para identificar oportunidades de mejora.</li>



<li><strong>“Muri” </strong>significa <strong>sobrecarga</strong> (tanto para personas como maquinaria) y consiste en trabajar a un ritmo por encima de la capacidad del sistema, provocando ineficiencias por cansancio del personal, deterioros de máquinas o equipos, cuellos de botella y tiempos muertos en el proceso. Surge principalmente a causa de una mala planificación o de la inflexibilidad de los procesos.</li>
</ul>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/06/Desperdicios-02-barreras-valor-1024x576.jpg" alt="lean manufacturing 3m" class="wp-image-125"/></figure>



<h2 class="wp-block-heading">Desperdicio entendido como actividad que no aporta Valor Añadido</h2>



<p>En los fundamentos del “<a data-type="post" data-id="44" href="https://leankaizen.net/?p=44">Lean Manufacturing</a>” está configurado:</p>



<ol class="wp-block-list" type="1">
<li>El <strong>identificar</strong> de un proceso lo que aporta valor y que no aporta valor</li>



<li><strong>Eliminar o reducir</strong> las actividades que no aportan valor.</li>
</ol>



<p>Esto traducido a una operación o tarea concreta significa:</p>



<ol class="wp-block-list" type="1">
<li>Identificar los tipos de desperdicios en una empresa</li>



<li>Cuantificar el desperdicio</li>



<li>Mejorar (cambiar cosas) para eliminar tiempo que no aporte valor</li>



<li>Asignar operaciones que aporten valor</li>
</ol>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/06/Desperdicios-03-actividades-de-valor-1024x576.jpg" alt="desperdicios en lean manufacturing" class="wp-image-126"/></figure>



<h2 class="wp-block-heading">Los 7 tipos de desperdicios Lean</h2>



<p>… y <a href="https://es.wikipedia.org/wiki/Lean_manufacturing#Los_siete_tipos_de_desperdicios_seg%C3%BAn_Ohno">Taiichi Ono definió los 7 tipos de desperdicios de producción</a> (también puede aplicar a servicios y algunos autores argumentan los 7 desperdicios +1):</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/06/Desperdicios-04-7-Desperdicios-1024x576.jpg" alt="desperdicios de produccion" class="wp-image-127"/></figure>



<h3 class="wp-block-heading">Desperdicio 1: Sobreproducción </h3>



<p>Producir producir más de lo que actualmente necesitan los procesos siguientes o el cliente, producir adelantándose a la necesidad, producir para saturar la máquina. Éste es el que genera el resto de desperdicios.</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/06/Desperdicios-05-waste-sobreproduccion-1024x576.jpg" alt="9 desperdicios lean" class="wp-image-128"/></figure>



<h3 class="wp-block-heading">Desperdicio 2: Inventario innecesario</h3>



<p>Tener más inventario del necesario, tiende a ocultar problemas de eficiencia, consume una gran cantidad de recursos, suele actuar como buffer ante incidencias internas y externas.</p>



<figure class="wp-block-image size-large is-resized"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/06/Desperdicios-06-waste-inventario-1024x576.jpg" alt="los ocho desperdicios" class="wp-image-129" style="width:843px;height:474px" width="843" height="474"/></figure>



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<h3 class="wp-block-heading">Desperdicio 3: Movimientos innecesarios de personas</h3>



<p>Movimientos excesivos conlleva a tiempos de espera, y ello a ineficiencias de proceso. Movimiento debido a trabajar con lotes, mover inventario, layout ineficiente etc. Cualquier movimiento que no aporta valor: buscar, coger y dejar, agacharse, posicionar etc.</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/06/Desperdicios-07-waste-movimiento-1024x576.jpg" alt="los desperdicios de lean manufacturing" class="wp-image-130"/></figure>



<h2 class="wp-block-heading">Desperdicio 4: Tiempos de espera del producto a transformar </h2>



<p>Es sinónimo de ineficiencia de proceso debido a paradas de máquina por averías, falta de aprovisionamiento a tiempo, falta de información etc. Igualmente, el tiempo de espera del operario (por los mismos motivos) conlleva a una baja productividad del mismo etc.</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/06/Desperdicios-08-waste-tiempo-espera-1024x576.jpg" alt="los 7 desperdicios lean manufacturing" class="wp-image-131"/></figure>



<h2 class="wp-block-heading">Desperdicio 5: Transporte y almacenaje de materiales </h2>



<p>Debido a un Layout ineficiente, diseño de islas de producción y trabajar con lotes grandes conlleva a favorecer este desperdicio.</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/06/Desperdicios-09-waste-transporte-almacenaje-1024x576.jpg" alt="lean manufacturing los 7 desperdicios" class="wp-image-132"/></figure>



<h3 class="wp-block-heading">Desperdicio 6: Sobreprocesamiento</h3>



<p>Suele ser debido a un mal diseño del proceso estándar, existen tareas repetitivas, se puede solucionar con un rediseño de las operaciones.</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/06/Desperdicios-10-waste-retrabajo-1024x576.jpg" alt="desperdicios de transporte" class="wp-image-133"/></figure>



<h3 class="wp-block-heading">Desperdicio 7: Defectos </h3>



<p>Defectos de calidad, chatarra (scrap), en definitiva, suministrar producto fuera de especificaciones genera muchas otras tareas que no aportan valor, y lo que es peor pérdida de credibilidad ante el cliente.</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/06/Desperdicios-11-waste-defectos-1024x576.jpg" alt="8 tipos de desperdicios lean manufacturing" class="wp-image-136"/></figure>



<h2 class="wp-block-heading">Desperdicio 8. Desaprovechamiento del talento humano</h2>



<p>No aprovechar el potencial humano orientado a mejora continua, no facilitar a las personas la posibilidad de aportar sus capacidades y experiencia para mejorar los procesos y resolver los problemas.</p>



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Etiqueta: Desperdicios
1. Valor añadido – Principios del Lean

<hr class="wp-block-separator alignwide has-alpha-channel-opacity"/>



<h2 class="wp-block-heading">Valor Añadido, Introducción</h2>



<p>El <strong>valor </strong>del producto (valor añadido, valor agregado), sus atributos y características <strong>son determinados por el consumidor, el cliente final. </strong>Es toda característica por la cual el cliente está dispuesto a pagar dinero.</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/06/Desperdicios-01-valor-1024x576.jpg" alt="valor añadido ejemplos" class="wp-image-124"/><figcaption class="wp-element-caption">Ejemplo de valor en un viaje transoceánico</figcaption></figure>



<p>El proceso productivo debe incorporar, en lo posible, solo las <strong>actividades que confieren valor al producto</strong>. <a href="https://es.wikipedia.org/wiki/Lean_manufacturing#Principios" target="_blank" rel="noreferrer noopener">Valor </a>es un concepto de percepción de un producto o servicio.</p>



<p><strong>Las necesidades de los clientes son cada vez más exigentes y es necesario adaptar los procesos de fabricación a dichas exigencias:</strong></p>



<ul class="wp-block-list">
<li>Exigen cada vez un mayor nivel de calidad: Es necesario establecer un proceso de fabricación con un nivel máximo de calidad.</li>



<li>Cada cliente tiene gustos y preferencias individuales: La única forma de poder satisfacer distintas preferencias es disponiendo de una gama de productos amplia y con un grado creciente de personalización. Requiere dotar las operaciones de flexibilidad, esto es con menores tiempos de preparación.</li>



<li>Quieren productos innovadores que incorporen nuevas y mejores características: Requiere que la vida de los productos sea cada vez menor y por lo tanto, mejorar el time to market mediante polivalencia de los sistemas de producción.</li>



<li>El aumento de competencia hace que sea necesario realizar un esfuerzo en reducción de los precios para lo cual es indispensable abordar una reducción de costes constante en los procesos productivos.</li>



<li>La tendencia de los clientes es a exigir la entrega de los productos en el momento exacto en el que son requeridos, en la cantidad exacta, en el sitio exacto y en la secuencia exacta a su utilización. Esto supone que cada vez habrá entregas más frecuentes, de menor cantidad y secuenciadas.</li>



<li>El tiempo de repuesta que está dispuesto a asumir el cliente cada vez es menor, por lo tanto, será necesario reducir plazos de entrega por medio de la reducción del lead time de proceso.</li>
</ul>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/06/Lean-04-Condiciones-de-mercado-1024x576.jpg" alt="valor añadido de una empresa" class="wp-image-23"/></figure>



<h2 class="wp-block-heading">Muda Mura Muri : Minimizando las fuentes de variabilidad</h2>



<p>En Toyota definieron las 3 barreras que se interponen para crear Valor, 3 variables a controlas para reducir la variabilidad del proceso, fuente de ineficiencia. Lo denominaron las 3M de Toyota: Muda, Mura, Muri.</p>



<ul class="wp-block-list">
<li>“<strong>Muda</strong>” significa <a href="https://leankaizen.net/los-7-desperdicios-del-lean-manufacturing/" target="_blank" rel="noreferrer noopener">desperdicio</a>. Todo aquello que consume recursos y no aporta valor para el cliente y los procesos. Típicamente se habla de los 7+1 desperdicios de sobreproducción, inventario, esperas, transporte, movimientos, sobreprocesos y reprocesos.</li>



<li>“<strong>Mura</strong>” significa variabilidad. Todo aquello produce irregularidades, incumplimientos o interrupciones en los procesos por falta de estandarización. Provoca desequilibrios en el sistema de trabajo. La variación como generación del desperdicio o como fuente para identificar oportunidades de mejora.</li>



<li>“<strong>Muri</strong>” significa sobrecarga (tanto para personas como maquinaria) y consiste en trabajar a un ritmo por encima de la capacidad del sistema, provocando ineficiencias por cansancio del personal, deterioros de máquinas o equipos, cuellos de botella y tiempos muertos en el proceso. Surge principalmente a causa de una mala planificación o de la inflexibilidad de los procesos.</li>
</ul>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/06/Desperdicios-02-barreras-valor-1024x576.jpg" alt="mapa de flujo de valor de una empresa" class="wp-image-125"/><figcaption class="wp-element-caption">3M de Toyota: mura muda muri</figcaption></figure>



<p>En los fundamentos del “<a href="https://leankaizen.net/lean-manufacturing-definicion-e-historia/" target="_blank" rel="noreferrer noopener">Lean Manufacturing</a>” está configurado por:</p>



<ul class="wp-block-list">
<li>Conocer de un proceso lo que aporta valor y que no aporta valor</li>



<li>Eliminar o reducir las actividades que no aportan valor.</li>
</ul>



<p>Esto traducido a una operación o tarea concreta significa:</p>



<ul class="wp-block-list">
<li>Identificar el desperdicio</li>



<li>Cuantificar el desperdicio</li>



<li>Mejorar (cambiar cosas) para eliminar tiempo que no aporte valor</li>



<li>Asignar operaciones que aporten valor</li>
</ul>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/06/Desperdicios-03-actividades-de-valor-1024x576.jpg" alt="flujo de valor ejemplo" class="wp-image-126"/><figcaption class="wp-element-caption">Lean identificación de actividades de valor</figcaption></figure>



<h2 class="wp-block-heading">Los 7 desperdicios (o 7+1 desperdicios, wastes, despilfarros)</h2>



<p>Precisamente, Toyota las clasificó las actividades de NO VALOR AÑADIDO en lo que denominó los <strong><a href="https://leankaizen.net/los-7-desperdicios-del-lean-manufacturing/" target="_blank" rel="noreferrer noopener">7 desperdicios</a></strong> (algunos autores lo han adaptado a <strong>7+1 desperdicios</strong>).</p>



<figure class="wp-block-image size-large"><img src="https://leankaizen.net/wp-content/uploads/2022/06/Desperdicios-04-7-Desperdicios-1024x576.jpg" alt="7 Desperdicios lean" class="wp-image-127"/><figcaption class="wp-element-caption">7 Desperdicios lean</figcaption></figure>